基于模型的产品开发可以为工程师带来什么好处

先前，工程师已经体验到了基于模型的定义 (MBD) 实践对下游制造和服务效率的积极影响，但是，由于工具集的限制，他们大多还没有意识到这种实践也能在自己的设计工作流中实现类似的效果。

长期以来，工程师一直在脱节的工作流和孤立的软件之间挣扎求存，他们需要使用一个平台完成主要的 CAD 建模工作，然后通过多个其他平台来获取仿真、创成式设计和制造等领域的功能。这些工具的优点是功能先进。但是，在基于模型的产品开发 (MBPD) 带来的强势优势面前，这种优点根本不值一提，MBPD 是一种基于统一工具集和通用专属文件格式的设计工作流。 

如果没有通用模型定义和 MBPD 框架，工程师就不得不在各种应用程序之间来回切换，依赖效率低下的手动方式在应用程序之间导入、导出以及转换数据和模型。PTC Creo 等 CAD 工具提供关联的参数化建模功能，可将我们对模型某一部分做出的更改自动共享到所有相关的几何形状。不幸的是，专业的附件工具会破坏设计链，让工程师陷入繁琐的设计周期，由此导致的错误和干扰不仅代价极高，还可能会阻碍工程设计的创新。

有了 Creo 和 Creo+，消除了对这些专业 CAD 解决方案的需求。平台提供的集成解决方案在各种功能中使用相同的原生 CAD 文件格式，包括创成式设计、实时仿真、工具和模具设计、增材制造设计和模具分析等扩展。

例如，Creo 用户可以利用 Creo 几何尺寸和公差标注 (GD&T) Advisor 直接从 CAD 工作流获取有关尺寸标注和公差过程常见问题的专家指导，而关联性不会受到任何影响。GD&T 流程是指检查等下游流程中的设计和图纸标注过程，使用符号语言来定义特征几何图形允许出现的偏差。Creo GD&T Advisor 不仅可以帮助工程师避免在这个复杂的过程中出错，还让他们能够验证已完成的模型是否符合相关的 ASME 和 ISO 标准。

Creo EZ Tolerance Analysis Extension 也是一种共享原生模型的解决方案，可帮助工程师在进入原型或制造阶段之前评估尺寸标注对设计的影响。这有助于验证质量和可制造性，自动反映下游可交付结果的变化，而不会出现转换错误的风险。另外，改善公差分析还可以提高质量，降低保修和服务成本。

Creo 产品组合提供的扩展程序支持包括 FEA、热分析和流体模型在内的各种仿真和分析功能。其中的增材制造设计、工具和模具设计功能以及生产加工扩展程序还能让工程师使用单个原生 3D 模型完成全部工作。

凭借通用的工具框架、简化的用户体验以及对共享原生 3D 模型的支持，Creo 完美呈现了 MBPD 的各种优势，让工程师像组织其他部门一样，能够体验到 MBD 实现的工作效率和上市效率。