Wie der digitale Wandel gelingt

Ohne umfassende Digitalisierung wird auf Dauer kein Unternehmen überleben. Egal, in welcher Branche. Darüber herrscht Einigkeit. Eigentlich. Doch in der Praxis sieht die Sache oft anders aus. Führungskräfte fragen sich: Wie geht digitale Transformation? Wo fangen wir an? Rechnet sich das überhaupt? Darauf gibt es klare Antworten. Und ja, der Effekt von Digitalisierungsprojekten lässt sich beziffern.

Kaum eine Studie, aus der nicht hervorgeht, dass viele deutsche Unternehmen bei der digitalen Transformation Luft nach oben haben. Eine aktuelle Befragung des Digitalverbands Bitkom offenbart eine eklatante Kluft deutscher Unternehmen zwischen Anspruch und Wirklichkeit: Zwar möchte jedes siebte Unternehmen demnächst sein Kerngeschäft auf Daten aufbauen, aber drei Viertel hinken nach eigener Einschätzung bei der Entwicklung datengetriebener Geschäftsmodelle hinterher. Obwohl allen klar ist, dass ihr wirtschaftlicher Erfolg immer stärker auf Digitalisierung basiert.

Die Defizite werden zwar benannt, doch es mangelt Führungskräften an Erfahrung und vor allem an einer Digitalstrategie, um in die Offensive zu kommen. Und Zweifler im Unternehmen warnen womöglich vor hohen Kosten, die sich niemals amortisieren werden. Sie irren. Unser Blog liefert Argumente und erklärt, wie man eine erfolgreiche digitale Transformation (DX) aufsetzt.

Erster Schritt: Ziele definieren

Es ist das Fundament für eine erfolgreiche digitale Transformation: Zunächst müssen die Ziele festgelegt werden, die mit Digitalisierungsprojekten erreicht werden sollen. Das zeigt bereits, wo im Unternehmen welche Technologien und Prozesse eingesetzt werden sollten. Machen IoT-, VR- oder AR-Anwendungen Sinn? Wie müssen Mitarbeitende qualifiziert werden? Welche Schnittstellen gilt es zu standardisieren? Wie ist es um die Datenlage und deren Verfügbarkeit bestellt? Wer weiß, wohin die Reise geht, wird die richtigen Fragen stellen - und damit die richtigen Weichen stellen. Hilfreich dabei ist, die Expertise von PTC zu nutzen, um sich auch künftig Wettbewerbsvorteile zu sichern.

Zweiter Schritt: Zweifler ausbremsen

Bedenkenträger werden fragen: Was soll eine Digitalisierung bringen? Wie lassen sich Erfolge evaluieren? Sind Faktoren wie erhöhte Marktflexibilität, Agilität und Innovationsstärke entscheidend? Wenn ja, wie misst man diese? Das ist der Punkt, an dem viele Projekte von Anfang an scheitern oder erst gar nicht in Angriff genommen werden, weil am Mehrwert von Digitalisierungsinitiativen gezweifelt wird. Herkömmliche Methoden zur Berechnung der Rentabilität sind für flexible und skalierbare digitale Lösungen kaum geeignet, da die Kosten in frühen Phasen häufig überbewertet und für langfristige sowie strategische Investitionen unterbewertet werden. Das sollte man wissen und damit argumentieren. Der Nutzen ist langfristig und lässt sich nicht in Heller und Pfenning auf einzelne Investments oder Tools herunterbrechen. Was zählt, sind Effekte wie innovationsstarke Produkte, stabile Prozesse, Time-to-Market, Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette und Kundenzufriedenheit.

Dritter Schritt: Mehrwerte durch Digitalisierung messbar machen

Der beste Weg, den quantitativen und qualitativen Wert einer DX Strategie zu bestimmen, ist die Zusammenarbeit mit Branchenexperten. Sie können helfen, Geschäftsziele zu analysieren und abzuschätzen, wie diese sich wahrscheinlich künftig entwickeln werden und welche digitalen Transformationsstrategien am besten dazu passen.

PTC zeigt in einem White Paper unter anderem mit Wertanalyse-Tabellen, in die Branchenerfahrung, Marktforschung und Anwendungsfälle einfließen, welche Mehrwerte durch Digitalisierungsprojekte erreicht werden können. Das bietet einen ersten Anhaltspunkt, der mit einer Beratung durch PTC-Experten weiter detailliert werden kann.

Beispiel produzierendes Gewerbe. Eine gute Grundlage für die individuelle Wertanalyse ist der Blick auf drei wesentliche Bereiche industrieller Fertigung:

1. Ressourcen: Ungeplante Ausfallzeiten und betriebliche Sichtbarkeit
2. Personal: Schulung, Weiterbildung und Flexibilität
3. Prozesse: Agilität, Innovation und Sichtbarkeit

Hier lassen sich durch Investitionen in das Industrielle Internet der Dinge (IIoT) und Anwendungen der Erweiterten Realität (Augmented Reality, AR) entscheidende Wettbewerbsvorteile realisieren. So können ungeplante Ausfallzeiten von Anlagen rasch sehr teuer werden. Üblicherweise findet in der konventionellen Produktion die Wartung nach einem festen Intervall statt, auch wenn es nicht nötig ist - oder schlimmstenfalls zu spät. Dieser Ansatz ist schlecht für den Maschinenpark, verschwendet Zeit, Ressourcen und senkt die Kapitalrendite eines Werks, da die Maschinen regelmäßig vom Netz genommen werden müssen.

Besser ist, den Zustand der Anlagen permanent zu überwachen, indem IIoT-Lösungen unter anderem Daten über Temperatur, Geschwindigkeit, Schwingungen und den Zustand einzelner Komponenten erheben, analysieren und vorausschauend Wartungen auslösen. Wenn IIoT-Systeme eingesetzt werden, müssen Wartungsarbeiten nur dann durchgeführt werden, wenn sie wirklich erforderlich sind. Dadurch werden Ausfallzeiten vermieden und die Kapitalrendite erhöht.

Der Effekt lässt sich beziffern: Gestützt auf praktische Erfahrungswerte von PTC, deren Kunden und Branchenanalysten kann ein Produktionsunternehmen, das jährlich eine Milliarde US-Dollar Umsatz macht, mit Einsparungen zwischen 2,6 und 5,6 Millionen US-Dollar rechnen.

Vierter Schritt: Mitarbeitende qualifizieren

Fachkräftemangel und komplexe, sich ständig wandelnde und digitalisierte Prozesse stellen eine große Herausforderung dar – nicht zuletzt, weil das Risiko kostspieliger und gefährlicher Fehler steigt. Um das zu vermeiden, hilft nur permanente Weiterqualifikation. Dafür fehlt wiederum meist das Personal.

Abhilfe schaffen immersive AR-Schulungslösungen. Dabei werden schrittweise digitale 3D-Daten direkt auf die physische Apparatur gespiegelt, wodurch eindeutige Anweisungen am Objekt – und nicht in der Theorie – gegeben werden können. Das verbessert die Effizienz, Agilität und Flexibilität der Mitarbeitenden und steigert das Bewusstsein für kontextbezogene Sicherheitsrisiken sowie gefährliche Situationen.

So können produzierende Unternehmen durch AR-gestützte Einrichtungs- und Wartungsanweisungen die Installationszeit neuer Geräte und Maschinen um bis zu 60 Prozent reduzieren sowie präzises und sicheres Arbeiten der Techniker unterstützen. Generell lassen sich laut Branchenanalysten die Einsparungen durch eine AR-gestützte Schulung auf 1,2 bis 2,3 Millionen US-Dollar beziffern (bezogen auf einen Jahresumsatz von einer Milliarde).

Fünfter Schritt: Agiler, innovativer, sichtbarer werden

Häufig sind veraltete, unflexible IT-Systeme und -Prozesse verantwortlich dafür, dass Unternehmen im Wettbewerb zurückfallen, weil es ihnen aufgrund fehlender aktueller Daten an Innovationen mangelt und Kundenerwartungen schlicht nicht erfüllt werden. Klar im Vorteil ist, wer mit modernen Tools Daten erhebt und für sein Geschäft nutzbar macht. Nur so lassen sich neue Produkte und Prozesse einführen, die die Marktnachfrage bedienen. Gleichzeitig lässt sich durch fundierte Datenanalyse beizeiten das Lieferketten- und Personalmanagement an (künftige) Bedarfe anpassen. Überdies sollten Produktions-, Qualitäts-, Wartungs- und ERP-Systeme in einer Plattform integriert werden, um agiler auf volatile Märkte reagieren zu können.

Fazit

Man kann also nicht davon sprechen, dass der Return on Investment einer DX Strategie nicht mess- und abschätzbar ist – und eine wesentliche Entscheidungsgrundlage sein sollte. Eine zielgerichtete und genaue Wertanalyse ist die beste Möglichkeit, um den optimalen Nutzen aus digitalen Werkzeugen und Prozessen zu ziehen. Das wird auch Zweifler überzeugen und in Treiber der Transformation verwandeln.