So wird Ihre Werkhalle produktiver
In der Fertigung bedeutet Produktivität Geld. Sie beeinflusst Kosten, Rentabilität und damit die Fähigkeit, wettbewerbsfähig zu bleiben. In einem immer härter umkämpften globalen Markt kann ein Wettbewerbsvorteil über Sein oder Nichtsein eines Unternehmens entscheiden.
Wie wird Produktivität in der Fertigung gemessen?
Vereinfacht ausgedrückt ist Produktivität in der Fertigung das Verhältnis von Output zu Input, also von Einsatz und Ergebnis. Wie viel kann ein Unternehmen auf Grundlage eines bestimmten Ressourceneinsatzes produzieren? Bei der Fertigungsproduktivität kommt es hauptsächlich auf Durchsatz und Menge an. Auf der Input-Seite stehen Faktoren wie Arbeitsstunden, Kapital- und Materialressourcen, während der Output normalerweise die Menge der produzierten Güter beschreibt.
Die Fertigungsproduktivität ist aber nicht nur eine Kennzahl oder eine simple Gleichung. Wenn beispielsweise unter dem Bestreben, den Durchsatz zu erhöhen, die Qualität leidet, wird das Verhältnis von Output zu Input nicht besser, sondern schlechter. Letztendlich sinkt die Produktivität.
Sechs Punkte für mehr Produktivität
1. Mitarbeiter entwickeln
Eine qualifizierte Arbeitskraft ist eine produktive Arbeitskraft. Mitarbeiter, die sich auskennen, machen weniger Fehler und leisten qualitativ bessere Arbeit. Engagement für Aus- und Weiterbildung trägt auch dazu bei, Mitarbeiter an das Unternehmen zu binden. Das senkt die Kosten und reduziert die betrieblichen Auswirkungen von Abwanderung und Fluktuation. So wird das Ausbildungs- und Qualifizierungsniveau insgesamt verbessert.
2. In Wartung und Instandhaltung investieren
Die Wartung der physischen Anlagen eines Unternehmens – seiner Geräte, Anlagen oder Einrichtungen – trägt dazu bei, deren Lebensdauer zu maximieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und Qualität und Effizienz zu verbessern. Ein effektives und geplantes Enterprise Asset Management-Programm macht sich in Form von messbaren Produktivitätssteigerungen bezahlt.
3. Arbeitsablauf überprüfen
Die Überprüfung des gesamten Arbeitsablaufs – jedes einzelnen Prozesses und jedes Arbeitsschritts, der erforderlich ist, um ein Produkt zum Kunden zu bringen – ist wesentlich, um zu verstehen, wo es Potenzial für Produktivitätssteigerungen gibt. Eine solche Überprüfung ist allerdings keine einmalige Übung. Um kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen, sollten Prozesse regelmäßig auf den Prüfstand kommen.
4. Verschwendung bekämpfen
Mehr Produkte zu produzieren ist nicht unbedingt gleichbedeutend mit höherer Produktivität. Wenn die produzierten Güter aufgrund von Qualitätsmängeln nicht gut genug sind, um sie an Kunden zu verkaufen, kann sich die Gesamtproduktivität sogar verringern. Qualifizierte Mitarbeiter und leistungsfähigere Maschinen führen zu weniger Fehlern, Qualitätsmängeln und Ausschuss. Weniger Verschwendung führt zu mehr Produktivität.
5. Kommunikation verbessern
Die Fertigung ist dann am produktivsten, wenn alle dort Beschäftigten nahtlos zusammenarbeiten. Immer komplexere Produktionsabläufe und globale Lieferketten machen das allerdings zu einer Herausforderung. Mehr Kommunikation und Transparenz während des gesamten Produktionsprozesses minimieren das Risiko von Unterbrechungen, die sich nachteilig auf die Produktivität auswirken.
6. Auslastung überwachen
Die meisten Fertigungsanlagen werden nicht annähernd voll ausgelastet, was sich unmittelbar negativ auf die Produktivität auswirkt. Kennzahlen wie die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) oder die effektive Gesamtanlagenleistung (Total Effective Equipment Performance, TEEP) geben Herstellern Werte an die Hand, mit deren Hilfe sie Auslastungsquoten verstehen und verbessern können.
Die Rolle der digitalen Fertigung
Industrie 4.0 und Technologien, die auf dem Industrial Internet of Things (IIoT) basieren, helfen Herstellern bereits jetzt bei der Bewältigung unzähliger Produktivitätsprobleme. Augmented Reality reduziert den Zeit- und Kostenaufwand für Schulungen, verbessert den Verbleib des Gelernten im Langzeitgedächtnis und erhöht die Kompetenz von Mitarbeitern.
Die mit dem IIoT einhergehende beispiellose Konnektivität – bis 2020 werden voraussichtlich 20 Milliarden Geräte angeschlossen sein – ermöglicht einen noch nie dagewesenen Einblick in alles, was im Produktionsprozess geschieht. IIoT-gesteuerte Analysen machen die Wartung von Anlagen einfacher und effektiver. Das reduziert sowohl (etwa für Wartungsintervalle) geplante als auch (etwa durch Fehlfunktionen) ungeplante Ausfallzeiten. Die verfügbare Datenfülle gibt Auskunft über Personen und Prozesse und macht zugleich die Überprüfung von Arbeitsabläufen einfacher und präziser denn je. Sie gewährt Echtzeit-Einblicke in die Anlagennutzung und trägt so maßgeblich zu mehr Produktivität bei. Anlagen können gemeinsam genutzt werden, was zu einer besseren Zusammenarbeit über Teams, Standorte und sogar Länder hinweg führt.
Fazit: Produktivität in der Fertigung: eine ständige Herausforderung
Es ist keine Überraschung, dass umkämpfte Märkte Hersteller dazu drängen, alle Möglichkeiten zur Leistungsverbesserung und Kostensenkung auszuschöpfen. Die Produktivität der Fertigung ist dabei von grundlegender Bedeutung. Glücklicherweise machen neue digitale Technologien es einfacher als jemals zuvor, Potenzial für Produktivitätssteigerungen zu erkennen und diese voranzutreiben. Schnelle Lösungen dürften allerdings nicht die Antwort auf die Herausforderungen sein. Echte Verbesserungen beruhen auf konsequenten Bemühungen und einem kontinuierlichen Überprüfungsprozess. Das mag zwar wie eine gewaltige Herausforderung erscheinen, ist aber letztlich der Schlüssel, um Schritt zu halten und wettbewerbsfähig zu bleiben. Und der Einsatz lohnt sich, denn das Potenzial für Gewinnsteigerungen ist beträchtlich.
Hier können Sie mehr zur digitalen Fertigung erfahren.