Die 6 großen Verluste in der Fertigung verstehen

Was sind die sechs großen Verluste in der Fertigung?

Die sechs großen Verluste kategorisieren verschiedene Arten von Verlusten, die mit der Ausrüstung zusammenhängen. Dazu gehören Verfügbarkeitsverluste, Leistungsverluste und Qualitätsverluste. Die Hersteller sollten mit diesen Verlustbereichen vertraut sein - aber die Behebung dieser Verluste ist ein bewegliches Ziel. Um die Verlustquellen wirksam zu bekämpfen, sind eine proaktive Wartung, Methoden zur Quantifizierung spezifischer Verlustursachen, die Organisation von Teams, die sich mit Verlusten befassen, und intelligente Investitionen in digitale Lösungen erforderlich.

Wie hängen die sechs großen Verluste mit OEE- und TPM-Methoden zusammen?

Die sechs großen Verluste werden in die drei Hauptkomponenten der Gesamtanlageneffektivität (OEE) - Verfügbarkeit, Leistung und Qualität - eingeordnet. Durch den direkten Abgleich der Verluste mit der OEE ist es einfacher zu verstehen, welche Verluste die Leistung beeinträchtigen und warum. Indem jeder der drei Faktoren in zwei zusätzliche Untergruppen unterteilt wird, können die Hersteller den Ursachen genauer auf den Grund gehen. Zum Beispiel fallen zwei Arten von Verlusten unter "Verfügbarkeit" - Ausfälle und Umstellungen. Anstatt "Verfügbarkeit" als mögliche Ursache für eine rückläufige OEE zu nennen, können die Mitarbeiter mit dem Rahmenwerk der Sechs großen Verluste detaillierter vorgehen und Anlagenausfälle als die eigentliche Ursache ausmachen.

Das Konzept der sechs großen Verluste in der Fertigung hat seinen Ursprung in der Idee der Total Productive Maintenance (TPM), die besagt, dass die Instandhaltung in der Verantwortung aller Mitarbeiter liegt. Im Rahmen eines TPM-Modells sollten Teams zusammenarbeiten, um die Effektivität der Anlagen zu maximieren. Es erfordert funktionsübergreifende Teams, die in ihren jeweiligen Rollen arbeiten, um die Instandhaltung proaktiv, vorausschauend und integriert zu gestalten. TPM ist eine Methode zur Organisation von Teams, die die Instandhaltung als einen grundlegenden Eckpfeiler des Betriebs betrachten. TPM basiert auf der Einsicht, dass reaktive, auf Fehlerbehebung ausgerichtete Modelle die Ursache für die sechs großen Verluste sind, die Zeit, Produktivität und Gewinn erheblich beeinträchtigen können.

TPM und OEE arbeiten Hand in Hand, denn TPM hilft bei der Organisation von Teams und bei der Ausrichtung auf bestimmte Aufgaben. Diese Teams nutzen die OEE, um ihre Bemühungen zu steuern, die Auswirkungen von Verlusten zu quantifizieren und die Auswirkungen ihrer Bemühungen zur Verlustreduzierung zu messen.

Warum Sechs große Verluste?

Das Framework der sechs großen Verluste gibt einen detaillierteren Überblick über die Arten von Verlusten, die die OEE beeinträchtigen können. Wenn Hersteller jeden der sechs großen Verluste verbessern, können sich ihre OEE-Werte drastisch verbessern, was auf einen Aufwärtstrend in der Effizienz hinweist. Seit der Einführung der sechs großen Verluste in der Fertigung im Jahr 1971 wurden die Definitionen der spezifischen Verluste verfeinert, um präziser und effektiver zu sein. Indem Sie sich auf die Bereiche konzentrieren, in denen es zu erheblichen Verlusten kommt, können Sie beginnen, die Grundursachen von Problemen zu verstehen, sie zu beheben und einen reibungsloseren Ablauf in der Zukunft zu gewährleisten.

Die sechs großen Verluste - "The Six Big Losses"

Verfügbarkeitsverlust

In der OEE bezieht sich die Verfügbarkeit auf das Verhältnis zwischen laufender Zeit und geplanter Produktionszeit. Jeder Verfügbarkeitsverlust, der mehr als ein paar Minuten beträgt, kann sich negativ auf die OEE auswirken. Unterbrechungen können manchmal dadurch gemildert werden, dass die Bediener dazu angehalten werden, wichtige Aufgaben auszuführen, wenn der Produktionsprozess nicht läuft.

Ungeplante Stopps

Ungeplante Stopps treten auf, wenn Anlagen planmäßig laufen sollen, aber aufgrund von Ereignissen wie Pannen, Werkzeugausfällen, Wartungsarbeiten oder Personalmangel nicht laufen können. Diese Stillstände sind oft die störendsten und kostspieligsten Ausfallzeiten, da sie den Fertigungsprozess stören und sofortige Hilfe erfordern.

Geplante Stopps

Geplante Stopps hingegen treten auf, wenn bekannte Ereignisse wie Umrüstungen, Reinigungen, geplante Wartungsarbeiten und Qualitätskontrollen zu Maschinenstillständen führen. Obwohl geplante Stillstände unvermeidbar und für die langfristige Gesundheit der Anlagen notwendig sind, verringern sie auch die Produktivität in diesem Moment.

Leistungsverlust

Leistungsverluste sind einer der Faktoren, die sich auf die OEE auswirken, da sie die Geschwindigkeit des Fertigungsprozesses verringern. Alles, was eine langsamere als die übliche Laufzeit verursacht, kann zu Leistungsverlusten führen.

Kleine Unterbrechungen

Kleine Unterbrechungen treten auf, wenn Geräte kurzzeitig für etwa ein bis zwei Minuten ausfallen. Sie werden häufig durch Geräteprobleme, Staus oder Blockaden verursacht, lassen sich aber in der Regel schnell beheben. Auch wenn kleine Ausfälle auf den ersten Blick nicht viel zu bedeuten scheinen, können sie sich zu einer erheblichen Menge an verlorener Produktionszeit summieren und die Leistung spürbar beeinträchtigen.

Langsame Zyklen

Ein Gerät hat langsame Betriebszyklen, wenn es langsamer als der Durchschnitt läuft. Verschmutzte oder alte Anlagen und unerfahrene Bediener können zu langsamen Zyklen beitragen. Langsame Zyklen verringern die Anzahl der herstellbaren Stücke, wodurch die Effizienz und die Rentabilität sinken.

Qualitätsverlust

Produktionsmängel

Falsche Maschineneinstellungen oder Bedienerfehler können Produktionsfehler verursachen. Zu diesen Mängeln gehören fehlerhafte Teile, die während des gesamten Produktionsprozesses entstehen. Diese Mängel mindern die Produktqualität und können sich negativ auf die Kundenzufriedenheit auswirken.

Mängel beim Start

Fehlerhafte Teile können auch bei Umstellungen oder ganz am Anfang des Fertigungsprozesses entstehen. Diese Defekte können auftreten, wenn die Fertigungsanlagen nicht ordnungsgemäß für die Produktion eines neuen Artikels oder einer neuen Charge optimiert sind, und werden normalerweise verschrottet oder zu neuen Teilen umgearbeitet.

Vollständig produktive Zeit: Wie Verluste anhand der OEE gemessen werden

Vorteile der sechs großen Verluste

Die Analyse der sechs großen Verluste in der Fertigung ist einer der ersten Schritte, die ein Hersteller unternehmen kann, um seine OEE zu verbessern. Durch die Verwendung des Frameworks zur Kategorisierung von Produktionsverlusten können Fertigungsteams ein besseres Verständnis für ihre wichtigsten Verbesserungsinitiativen erlangen - und wie sie diese priorisieren können.

Kurzfristig kann das "Six Big Losses"-Framework helfen:

• Setzen Sie Prioritäten für individuelle Verbesserungen auf der Grundlage der Auswirkungen jeder Verlustkategorie auf die OEE
• Förderung der Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Teams zur Lösung von Anlagenproblemen
• Hilfe bei der Identifizierung der Ursachen von Produktivitätsverlusten

Langfristig kann das Framework:

• eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern und alle Teammitglieder ermutigen, Verantwortung für die Maximierung der OEE zu übernehmen
• einen Beitrag zur Erreichung übergeordneter strategischer Ziele leisten, wie z. B. Kostensenkung oder Erhöhung der Kundenzufriedenheit

Wie man den Zeitverlust in der Produktion reduziert

Ohne detaillierte Daten für die Ursachenanalyse und mangelnde Echtzeittransparenz haben Hersteller traditionell auf Versuch und Irrtum zurückgegriffen, um Zeitverluste in ihrem Produktionsprozess zu reduzieren. MES und selbstentwickelte Anwendungen erfordern oft eine manuelle Datenerfassung, was zu Fehlern führen kann und den Fokus von der Problemlösung und der Implementierung notwendiger Verbesserungen ablenkt.

Um die Verluste effizienter zu reduzieren, wenden sich Führungskräfte in der Fertigung zunehmend Out-of-the-Box-Fertigungslösungen zu. Diese digitalen Lösungen ermöglichen es ihnen, Daten schnell und mit weniger manuellem Aufwand zu erfassen und so Prioritäten bei der Zuteilung von Ressourcen für die kontinuierliche Verbesserung (CI) zu setzen und zu bestätigen. Einige dieser Tools bieten auch die Möglichkeit, Verluste auf eine Art und Weise zu messen, die mit manuellen Methoden zu komplex wäre, z. B. die Identifizierung und Messung der Auswirkungen von Verlusten an mehreren Produktionsstandorten. Diese Tools tragen auch zu einer objektiveren Bewertung der tatsächlichen Kosten von Verlusten bei; in einigen Fällen können versteckte oder scheinbar kleine Probleme kostspieliger sein als offensichtliche Probleme.

Die Dinge in Bewegung bringen: Lösungen für die digitale Fertigung in der Praxis

Führende Unternehmen in der Fertigung, die digitale Transformationslösungen einsetzen, um die Grenzen von OEE- und CI-Bemühungen neu zu definieren, geben schnell an, dass sie dramatische Auswirkungen auf ihr Geschäft haben. Das führende Unternehmen der Automobilbranche Tofaş hat beispielsweise einen Rückgang der Sicherheitsvorfälle um 60%, eine Senkung des Energieverbrauchs um 7% und eine Senkung der Wartungskosten um 15% verzeichnet. All dies führte zu einem dramatischen Anstieg der OEE-Kennzahlen um 12%.

Vorteile der Verringerung von Produktionsausfallzeiten

Durch die Reduzierung der verlorenen Produktionszeit können Unternehmen die Qualität, Produktivität und Rentabilität leichter verbessern. Durch Maßnahmen zur Maximierung der Produktionszeit können die Hersteller dies erreichen:

• Niedrigere Kosten: Ungeplante Ausfallzeiten können zur Verschwendung von Rohstoffen, Energie und Arbeitskräften beitragen. Wenn sich die verlorene Produktionszeit verringert, sinkt auch der Bedarf an teuren Materialien, Reparaturen und Ersatz.

• Erhöhte Qualität: Defekte, Nacharbeit und Kundenunzufriedenheit sind oft die Folge von Ausfallzeiten in der Fertigung. Eine Minimierung der Ausfallzeiten kann dazu beitragen, eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten und die Kosten für Ausschuss und Nacharbeit zu senken. Digitale Fertigungslösungen halfen Brembo, die Betriebszeit zu verbessern und ermöglichten dem Bremsenhersteller letztlich, die OEE zu steigern, die Qualität zu verbessern und den Durchsatz zu erhöhen.

• Höheres Engagement der Mitarbeiter: Verlorene Produktionszeit kann zu Stress und Verwirrung in der Fertigung führen. Durch die Verringerung der Ausfallzeiten von Anlagen können die Hersteller schneller wieder an die Arbeit gehen, was wiederum die Arbeitsmoral und die Zufriedenheit steigert.

• Verbesserte Sicherheit: Ungeplante Ausfallzeiten werden häufig durch Maschinenausfälle verursacht. Durch die Verringerung dieser Unterbrechungen können die Hersteller eine sicherere Umgebung schaffen und Unfälle aufgrund von Fehlfunktionen der Ausrüstung vermeiden.

Wie können Lösungen für das Performance-Management helfen?

TPM und OEE sind beides wichtige Instrumente, um die sechs großen Verluste in der Fertigung zu bewältigen, aber wenn sie einmal eingeführt sind, können sie im Laufe der Zeit immer weniger Gewinn bringen. Digitale Fertigungslösungen - insbesondere solche, die sich auf das Leistungsmanagement konzentrieren - verändern das Spiel, indem sie bisher unzugängliche datengestützte Einblicke in Verluste und Leistungsprobleme ermöglichen. Kurz gesagt, sie helfen Unternehmen dabei, diese Erkenntnisse schneller und umfassender zu sammeln, und liefern eine klare Priorisierung der Probleme, die wirklich am kostspieligsten sind.

Traditionellen Verbesserungsmaßnahmen mangelt es oft an Flexibilität und Agilität, d. h. unzusammenhängende Prozesse und fehlende Erkenntnisse erschweren die Erfassung und Interpretation wertvoller Daten. Die Implementierung von Performance-Management-Lösungen kann die OEE steigern und ungeplante Ausfallzeiten aufdecken, kategorisieren und die besten Möglichkeiten für CI priorisieren. Die Rückgewinnung verlorener Produktionszeit kann zu potenziellen Einnahmen in Millionenhöhe führen.

In Märkten mit hohem Druck und starkem Wettbewerb, in denen unzählige Unternehmen auf der Suche nach dem letzten Schrei sind, um die Marktführerschaft zu erringen, suchen Führungskräfte in der Fertigung aktiv nach innovativen Lösungen, um die Verluste erheblich zu reduzieren. Unternehmen, die sich mit dem Ansatz von gestern begnügen, riskieren, das Wachstum gegenüber Konkurrenten zu verlieren, die intelligente Investitionen in die digitale Transformation tätigen.