PLM, ERP e MES: guida ai sistemi connessi nella produzione manifatturiera

Definizione di PLM, ERP e MES

Di fronte a cicli di progettazione e produzione più veloci, all'aumento della complessità e della variabilità dei prodotti e alla pressione sui prezzi guidata dall'innovazione e dalla crescita della capacità globale, ogni azienda manifatturiera moderna si impegna al massimo per rimanere competitiva. L'installazione, la configurazione e l'allineamento delle giuste tecnologie di supporto sono fondamentali per questo sforzo.

I sistemi principali sono destinati a gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM), pianificazione delle risorse aziendali (ERP) ed esecuzione della produzione (MES). Opportunamente implementati e coordinati, questi sistemi possono offrire vantaggi strategici, sia in modo discreto che lavorando di concerto. Integrati in modo coeso, possono amplificare notevolmente la potenza e il valore dell'operazione di produzione complessiva. Operazioni semplificate, maggiore efficienza e migliore qualità sono tra i numerosi vantaggi disponibili. Per iniziare il processo, tuttavia, è importante prima comprendere i singoli ruoli di ciascun sistema.

PLM

I sistemi PLM aggregano, automatizzano e centralizzano la gestione dei dati di prodotto per la distribuzione in tutta l'azienda. Lo scopo di un sistema PLM è quello di gestire l'intero ciclo di vita di un prodotto, dall'ideazione e progettazione alla produzione, fino al servizio post-vendita e persino allo smaltimento finale.

ERP

I sistemi ERP gestiscono un'ampia gamma di processi aziendali in tutta l'organizzazione. Domini come la gestione della supply chain, le operazioni, il personale e la finanza sono integrati nei sistemi ERP. Anche le attività di progettazione, progettazione tecnica e produzione interagiscono con l'ERP in modi strategici per un ottimale funzionamento complessivo dell'azienda.

MES

I sistemi di esecuzione della produzione, come suggerisce il nome, sono incentrati sul processo di produzione stesso: le attività di fabbricazione, assemblaggio e controllo qualità che si traducono in un prodotto discreto, pronto per la vendita. Monitorando e controllando i flussi di produzione in corso, i sistemi MES possono acquisire dati e fornire feedback strategico in tempo reale. Il risultato è un processo decisionale più informato per ottimizzare le operazioni di produzione.

Confronto tra i software di produzione

Approfondendo lo scopo e la funzione distinti di ciascuno di questi sistemi principali, qual è rispettivamente la relazione specifica dei sistemi ERP e MES con il software PLM?

PLM ed ERP a confronto

Pur essendo completamente complementari, il PLM e l'ERP differiscono in modo significativo per ambiti, obiettivi e focus. Un sistema PLM si occupa di dati e informazioni specifici del prodotto, mentre l'ERP, come indicato in precedenza, si occupa più in generale dei processi aziendali.

Pertanto, l'apertura funzionale più ampia dell'ERP comprende argomenti come l'utilizzo delle risorse e la determinazione dei prezzi, mentre il PLM cerca di concentrarsi in modo più ristretto sulla qualità del prodotto, su un time-to-market più rapido e sulla promozione dell'innovazione. Inoltre, i sistemi si rivolgono a pubblici fondamentalmente diversi, confezionando e fornendo informazioni nelle forme richieste dai diversi ruoli e reparti.

PLM e MES a confronto

Mentre l'ERP ha una portata aziendale più ampia rispetto al PLM, il dominio MES è più ristretto. È una componente "necessaria ma non sufficiente" di una solida strategia PLM. Il sistema MES interessa l'esecuzione, ovvero la realizzazione del prodotto, in modo efficace, e il suo lancio sul mercato, mentre un sistema PLM aiuta a gestire anche le fasi di precedenti all'esecuzione (progettazione e progettazione tecnica, ad esempio) e successive all'esecuzione (assistenza, ritiro).

In che modo PLM, ERP e MES interagiscono tra loro?

Queste tre tecnologie possono lavorare insieme e formare un sistema coeso ed efficace solo se efficacemente integrate. È un compito complicato e deve procedere secondo una solida strategia aziendale e una pianificazione attenta e completa. Le considerazioni chiave includono l'allineamento delle parti interessate rispetto a tutte le discipline coinvolte, una formazione approfondita, la coerenza e l'integrità dei dati, la compatibilità dell'architettura, la scalabilità, la sicurezza e altre ancora.

Simon Storbjerg, Head of Digital Part Lifecycle di Vestas, spiega perché e come l'azienda ha collegato i vari sistemi di produzione. Per ulteriori informazioni su come Vestas utilizza i sistemi connessi, fare clic qui.

Un'evoluzione continua: PLM ed ERP come piattaforme funzionali

Nel valutare le strategie di integrazione, è anche importante comprendere una nuova dinamica che negli ultimi anni ha ridefinito i domini di PLM ed ERP. Tradizionalmente, l’ERP è stato trattato come una piattaforma aziendale onnicomprensiva, con il PLM che lo alimenta con dati di prodotto e di produzione come "ingredienti". Tuttavia, con l'aumentare della portata, della funzionalità e della complessità di questi sistemi, la relazione si evolve fino a trasformarli nei due pilastri essenziali della produzione.

Oggi, il ruolo dell'ERP è sempre più quello di piattaforma di esecuzione aziendale dell'organizzazione, mentre il PLM sta assumendo un posto sempre più importante come piattaforma per la gestione dei dati di prodotto (PDM) a livello aziendale. L'attenzione più discreta di ciascun sistema produce risultati più efficaci per ciascuno di essi e, se ben integrato, per l'azienda.

Quali sono i vantaggi dell'integrazione di PLM, ERP e MES?

Quando l'integrazione è efficace e basata su una strategia IT attentamente definita, ciascuna di queste tecnologie aumenta il valore delle altre. Si evitano ridondanze funzionali e il ritorno sull'investimento, spesso significativo, dell'azienda in questi strumenti software viene notevolmente amplificato, attraverso molteplici misure di valore.

Semplifica il flusso di lavoro

Gli attriti vengono rimossi da molti aspetti del flusso di lavoro attraverso una migliore comunicazione e la conseguente chiarezza di visione ed esecuzione tra più reparti. In particolare, l'integrazione migliora il coordinamento tra progettazione, controllo delle risorse e produzione, rendendo la pianificazione più efficiente. Inoltre, quando i partner esterni vengono coinvolti nel ciclo di comunicazione, le interruzioni della catena di approvvigionamento che possono verificarsi per una miriade di motivi possono essere mitigate o evitate, mantenendo il flusso di lavoro senza intoppi.

Elimina le rilavorazioni

Questo flusso di lavoro ottimizzato, per definizione, consente di eliminare i colli di bottiglia e altri punti di inefficienza nel trasferimento di dati e conoscenze che possono comportare una delle conseguenze più costose di un'integrazione inefficace: la rilavorazione. La rilavorazione riduce gravemente il valore operativo, in termini di denaro reale speso per sostituire prodotti realizzati in modo errato, di costi di smaltimento dei rifiuti e, soprattutto, di tempo molto prezioso richiesto ai migliori talenti per riprogettare prodotti o correggere processi compromessi da uno scambio di informazioni lento o impreciso.

Rafforza la sicurezza

Ovviamente, i dati gestiti sul ciclo di vita del prodotto costituiscono una risorsa aziendale estremamente preziosa e spesso definiscono la proprietà intellettuale di un’azienda. Un sistema pianificato in modo completo e attentamente integrato può eliminare in gran parte le falle all'interno delle piattaforme tecnologiche e le "cuciture" tra di esse, attraverso le quali le minacce informatiche possono intromettersi. Proteggendo l'azienda da minacce come furti di dati e arresti non pianificati, le operazioni di produzione possono sfruttare l'intero potenziale di produzione dell'impianto fisico e mantenere l'azienda sulla buona strada per rispettare i piani di consegna e ricavi.

Migliora il processo decisionale

Nel complesso, i sistemi integrati genereranno un'immensa quantità di dati omogenei (o armonizzabili), che possono essere interpretati e analizzati in modo fluido per fornire informazioni utili. Il processo decisionale basato sui dati consente un’esecuzione più rapida con livelli di attendibilità più elevati, il che riduce i rischi e, soprattutto, porta a migliori risultati aziendali.

Riduce i costi

In tutti questi modi, un'integrazione di ERP, PLM e MES efficace come sistema coerente può migliorare drasticamente l'efficienza dell'utilizzo delle risorse, mantenendo bassi i costi e aprendo la strada a una continua riduzione degli stessi. Grazie a una migliore visibilità e coordinamento, si evitano duplicazioni di lavoro e ritardi di produzione. Inoltre, il rafforzamento e il miglioramento della qualità dei prodotti riducono il potenziale di resi dei prodotti.

Considerazioni finali

I vantaggi dell'integrazione strategica, attentamente pianificata e diligentemente eseguita tra i sistemi PLM, MES ed ERP diventano sempre più evidenti quanto più si approfondisce l'analisi. Non solo ogni produttore può trarre notevoli vantaggi facendo dell'integrazione una priorità assoluta, ma è sempre più evidente che coloro che desiderano avere successo e guidare semplicemente non possono permettersi di non farlo.