Tensions d'approvisionnement : comment optimiser l'utilisation des matériaux et de l'énergie ?

En un an, le coût du transport des marchandises depuis la Chine par container a été multiplié par 3, le tarif de l’électricité de gros a été multiplié par 4 (hors impact de la guerre en Ukraine), et les prix de production de l’industrie française ont grimpé de 10%. Entre pénuries et inflation, le gaspillage et la mise au rebut ne sont plus une option pour les industriels. Alors que le coût de la non-qualité était déjà estimé à 5% du CA annuel d’après l’AFNOR, il aurait été multiplié par 2x à 10x avec la tension des approvisionnements.

Dans ce contexte, voici 4 pistes concrètes pour optimiser l’utilisation des matériaux et de l’énergie sur les sites grâce à la réalité augmentée.

#1 L’automatisation des contrôles qualité à réception

Comment faire tendre le coût des rebuts vers zéro ? En identifiant et en traitant les sources d’erreurs au plus tôt, et ce tout au long de la ligne de production. Cela commence donc dès la réception des matériaux et des sous-ensembles.

Avec une solution de réalité augmentée industrielle, l’opérateur chargé de la réception peut inspecter une multitude de points de contrôle plus rapidement et plus efficacement. Une alerte fait remonter en temps réel les irrégularités, et les éléments déficients n’entrent plus dans la ligne de production.

#2 Le paramétrage et le démarrage machine assistés par réalité augmentée

Le bon réglage dès le premier coup, c’est possible. Avec la réalité augmentée, tous les paramètres de la machine sont ajustés de manière optimale avant même d’avoir à lancer des séries tests. Lors du démarrage de la machine aussi, le technicien est assisté par un outil de réalité augmentée. L’objectif : une production conforme aux standards de qualité dès le démarrage, une réduction des rebuts, et aucun écart sur le produit fini et livré.

#3 Les modes opératoires digitalisés, rapidement assimilés

Sur les modes opératoires d’assemblage, une simple erreur ou imprécision peut entrainer toute une série de « non-qualité » avant d’être détectée. Parfois plusieurs milliers de pièces ! Le mode opératoire visuel en réalité augmentée ne laisse aucune place à l’interprétation, à l’oubli, ou aux mauvaises habitudes.

L’opérateur maintient un niveau d’exigence et de précision constant grâce à l’assistance de la réalité augmentée. En plus d’une réduction des rebuts, la charge mentale et le niveau de stress des équipes diminuent.

#4 Les inspections, sur la ligne ou en fin de ligne, avec une résolution collaborative des problèmes

Comment gérer plus de 200 points de contrôle avec un œil humain uniquement, tout en maintenant la cadence et le niveau de fiabilité maximum ? Dans les faits l’opérateur aura tendance à réaliser une inspection globale pour ensuite valider, en une fois, la checklist de 200 points de contrôle.

Avec une solution mobile de réalité augmentée, il peut tourner autour de la machine ou de la pièce avec son terminal. L’outil valide les points de contrôle et attire son attention sur les défauts. Le référentiel qualité est documenté et respecté, et lorsque celui-ci évolue au fil du temps, la solution se maintient à jour automatiquement.

Avec la réalité augmentée, le coût de la mise au rebut diminue rapidement de 25% et les temps morts sur la ligne de production baissent de 28% (indicateurs observés chez GlobalFoundries, client PTC). Mais les bénéfices sont également constatés chez les opérateurs, avec une réduction du stress et de la charge mentale.

Contactez un expert PTC et relevez les défis liés aux pressions sur la chaine d’approvisionnement grâce à la réalité augmentée.