Au-delà des systèmes MES

Votre empreinte de fabrication est unique

Aujourd'hui, chaque site de fabrication est forcément une entité opérationnelle unique, qu'il fasse partie d'un vaste réseau d'usines au sein d'une entreprise étendue ou qu'il soit autonome. Les fonctions ne sont jamais les mêmes d'un site à un autre. Pour une gestion efficace, chaque site a besoin d'une combinaison de systèmes alignés non seulement sur le produit fabriqué, mais aussi sur les exigences spécifiques à l'emplacement, à la main-d'œuvre, à la structure de la chaîne logistique, aux organismes de réglementation, etc.  

L'intégration d'une telle combinaison unique de systèmes de logistique commerciale et de fabrication assurant le bon déroulement de vos opérations peut être difficile et coûteuse. Cela peut aboutir à des systèmes d'information de complexité équivalente, qui reflètent les besoins individuels du processus. Il y a plus de 20 ans, pour mettre de l'ordre dans ce paysage qui évolue rapidement, l'International Society of Automation a élaboré la norme ISA-95 (CEI 62264) basée sur l'activité pour apporter une solution au problème de communication entre les différents systèmes qui composent les opérations de fabrication.  

Évolution des systèmes de fabrication

Au cours des décennies qui ont suivi, comme nous l'avons évoqué dans de précédents articles du blog, la complexité des opérations d'usine en général a considérablement augmenté en ce qui concerne la productivité, et les systèmes MES ont connu une montée en puissance. Les systèmes MES (le terme a été inventé par AMR Systems en 1992) permettent de surveiller et de suivre la production des biens fabriqués en atelier. Ils ont tenu leurs promesses en termes de respect des délais de livraison, de meilleure qualité et de rentabilité.    

Mais à mesure que ces systèmes d'exploitation, dans leur ensemble, deviennent plus sophistiqués et plus performants pour tous les fabricants, les possibilités pour chaque entreprise de remporter un avantage concurrentiel se réduisent. Avec un MES bien réglé et intégré dans votre pile technologique globale, vous avez de quoi vous mettre au niveau. Mais pouvez-vous faire pour affiner et améliorer vos opérations de fabrication de façon à prendre de l'avance sur vos concurrents ?  

L'atout DPM

Introduite en 2021, ThingWorx Digital Production Management (DPM) de PTC est une solution innovante et intégrée qui complète (certains diraient qui parachève) votre système MES en apportant davantage de visibilité et en générant des informations pour améliorer la prise de décision. DPM et le MES permettent tous les deux d'améliorer les résultats commerciaux de l'entreprise en se concentrant sur les opérations en atelier. Donc, la première question que les fabricants se posent est : quelle est la différence ? C'est une bonne question, il est logique de se la poser.  

Ils jouent sur un même terrain, mais à des postes différents

Essayons d'y répondre. En résumé, le MES a pour objectif d'exécuter efficacement les tâches grâce à la planification. Bien sûr, les systèmes ERP peuvent générer des planifications. Les MES ont émergé suite à la constatation que les ateliers modernes sont devenus trop complexes et trop dynamiques pour être assimilés, traités et gérés efficacement par les ERP. Les MES tiennent compte d'un niveau de variation et de détails critiques qui dépassent le champ d'application des ERP. 

DPM capitalise sur les fonctionnalités des MES pour optimiser encore davantage la performance, la capacité et la productivité. Ces deux systèmes sont uniques et complémentaires : le système DPM doit nécessairement être alimenté par les données du MES. L'une des principales caractéristiques de DPM est son ouverture, autrement dit sa capacité à s'intégrer efficacement à votre pile technologique actuelle et à amplifier la valeur globale de vos systèmes : PLC, SCADA, ERP et MES.  

Compléter ou remplacer ?

D'un point de vue architectural, DPM complète et développe vos investissements existants, alors qu'un système MES implique généralement un remplacement intégral. En comparaison, DPM est plus rapide à déployer et plus facile à implémenter et à adopter. En outre, il réduit significativement les risques. Du point de vue des investissements en capitaux, DPM crée de la valeur plus rapidement : le délai est de quelques semaines ou mois seulement, comparé à plusieurs mois, voire plusieurs années, pour un système MES.

Amplification de l'avantage fonctionnel

Pour illustrer la nature distincte et autonome, mais tout à fait complémentaire des deux systèmes, le tableau suivant présente les principales fonctionnalités de chacun.  

Résultats positifs rapidement

Malgré les profils différents des deux systèmes en termes de coût, de difficulté et de risque, DPM fournit des résultats commerciaux comparables, avec des améliorations de l'efficacité comprises entre 5 et 20 %. DPM introduit une approche en boucle fermée qui tire parti d'informations basées sur le temps et offre une visibilité en temps réel. Au final, les décisions que vous prendrez concernant l'atelier n'auront jamais eu autant d'impact sur les résultats de l'entreprise.