Comment atteindre l'excellence opérationnelle dans ses processus de production ?

Basé sur la traduction d'un texte en anglais

Qu'est-ce que l'excellence opérationnelle ?

L'excellence opérationnelle s’opère lorsque les personnes, les processus et les actifs sont alignés afin d’améliorer les performances de l’entreprise. La mise en œuvre d'un programme d'excellence opérationnelle apporte de nombreux avantages en permettant à l’entreprise de rationnaliser et d’optimiser la production et la qualité des produits, mais aussi de réduire les coûts.

Les trois leviers de l'excellence opérationnelle

Efficacité des processus

L'efficacité est l'un des aspects les plus importants de l'excellence opérationnelle. Partie intégrante des opérations, elle repose sur la capacité à réduire les erreurs, à assurer la continuité des processus et à délivrer de la valeur au client en temps voulu et de manière organisée.

Créer de la valeur pour le client

Obtenir des informations à partir des données est un défi majeur auquel les entreprises sont confrontées dans leur transition numérique. Lorsque celles-ci sont capables de transformer leurs données en informations exploitables et pertinentes en vue d’identifier, de prioriser et de concentrer les ressources nécessaires pour relever les défis de la production, elles sont alors en mesure de fournir un service de valeur au client.

Développer l'activité

Les efforts consentis déployés pour la transformation digitale et l’efficacité des processus constituent une stratégie de croissance solide dès lors qu’ils permettent d’atteindre l'excellence opérationnelle et établissent un standard élevé pour les équipes et les clients.

Industrie 4.0 et excellence opérationnelle dans l’industrie manufacturière

L'industrie 4.0 s’appuie sur les technologies de l'IoT, de l'automatisation et de la robotique, de la maintenance prédictive, de la simulation et de la fabrication additive pour transformer le mode de fonctionnement des entreprises manufacturières. La quatrième révolution industrielle est motivée par un besoin d'excellence opérationnelle dans le but d’accroître l'efficacité, mieux gérer les aléas, et transformer les modèles économiques existants.

L'excellence opérationnelle dans le secteur de la fabrication : un chemin pavé de défis

Transformation des données brutes issues des opérations en informations exploitables

La plupart des entreprises ont du mal à exploiter leurs données pour optimiser la production. Toutefois, grâce à une approche normalisée de la gestion des performances tirant parti de l'Internet industriel des objets (IIoT), les fabricants peuvent collecter et analyser automatiquement :

• les temps d’exécution (Takt time, soit l’unité de temps nécessaire pour qu’un produit soit livré au client)
• les temps de cycle (Cycle time, soit l’intervalle de temps compris entre la production de deux produits dans un même processus )

pour identifier les goulets d'étranglement à l’échelle d’un flux de travail, d’une ligne de production ou d’une usine entière.

Alignement des équipes terrain et de direction

Si les entreprises parviennent à collecter de nombreuses données, elles manquent de visibilité sur le sens à leur attribuer qui permettrait de répondre à ces questions :

• quel problème résoudre en premier lieu ?
• comment fournir la solution la plus efficace ?

Si la compréhension des scénarios liés à la zone de perte identifiée est incomplète, les axes d’amélioration choisis risquent de ne pas donner les résultats escomptés. Lorsque la direction et les équipes de fabrication ne s’alignent pas, des problèmes affectant les équipements peuvent passer à travers les mailles du filet, augmentant ainsi les temps d'arrêt non programmés. Les opérateurs et la direction doivent donc travailler de concert pour analyser les données de manière proactive et stimuler la productivité.

De multiples variables susceptibles d’impacter les performances de production

Il est très difficile d’avoir une vision exhaustive de la production, d’identifier les tendances opérationnelles et de mettre en place des actions correctives, sans disposer d'informations terrain complètes et précises. Pourtant, de nombreux sites industriels sont équipés de systèmes de production qui, certes régissent « le monde physique des machines » et génèrent des données en temps réel, mais sont encore trop souvent déconnectés des systèmes d’information utilisés par les responsables de production ou de la planification. A ce manque d’interconnexion entre les systèmes, s’ajoute parfois leur incapacité à gérer des problèmes complexes comme le suivi des temps d’arrêts et les données associées ou encore les mises à niveau de ces systèmes. C’est pourquoi, seul un système regroupant l’ensemble des données offre une vue d’ensemble et la possibilité d’établir une analyse globale.

Difficulté à assurer le suivi et la traçabilité des actions correctives

Enfin, il est difficile de suivre l'état d'avancement de ces actions correctives et de mesurer leur impact, qu'il soit fonctionnel ou financier.

Comment atteindre l'excellence opérationnelle dans la fabrication

La façon la plus pertinente d'atteindre l'excellence opérationnelle est de l'aborder en même temps que la gestion de la performance numérique (DPM-digital performance management), qui est une approche systématique de résolution de problèmes en boucle fermée, qui repose sur 4 piliers fondamentaux soutenus par les technologies numériques : hiérarchisation, analyse, amélioration et validation.

Les fabricants peuvent ainsi identifier, hiérarchiser, analyser et valider plus facilement les meilleures opportunités de création de valeurs financières. En collectant des données et en les transmettant à des plateformes puissantes et sécurisées sur site ou dans le cloud, une solution DPM est capable d'augmenter l'efficacité de la production d'au moins 5 à 20 %.