Oltre il Manufacturing Execution System

Ogni impronta di fabbricazione è unica

Ogni stabilimento di produzione costituisce necessariamente un'entità operativa unica. Che appartengano a una più ampia rete di stabilimenti di una grande impresa o che siano indipendenti, due funzioni operative non saranno mai uguali. Per gestire in modo efficiente uno stabilimento, è necessario mettere a punto una combinazione di sistemi in linea non solo con il prodotto realizzato ma anche con i requisiti specifici della posizione geografica, della forza lavoro, della struttura della supply chain, degli enti normativi e molto altro.  

Riuscire a integrare la giusta combinazione di sistemi logistici e di produzione per mantenere inalterata l'operatività aziendale può risultare tuttavia difficile e costoso. Ne deriva inevitabilmente una serie di sistemi informativi, altrettanto complessi, che riflettono le esigenze individuali di ogni processo. Oltre 20 anni fa, nell'ottica di fare un po' d'ordine in questo panorama in rapida evoluzione, la International Society of Automation ha sviluppato lo standard ISA-95 (IEC 62264) basato su attività per affrontare i problemi di comunicazione tra i vari sistemi coinvolti nelle operazioni di fabbricazione.  

Evoluzione dei sistemi di fabbricazione

Negli anni successivi, come già illustrato in alcuni blog precedenti, abbiamo assistito a un brusco incremento della complessità delle operazioni di produzione e alla diffusione dei sistemi Manufacturing Execution Systems (MES). Denominazione coniata nel 1992 da AMR Systems, MES indica un sistema che monitorizza e tiene traccia della produzione delle merci all'interno degli stabilimenti. I sistemi MES hanno dimostrato di poter fornire vantaggi concreti in termini di puntualità, qualità e redditività.    

Man mano che si combinano e diventano sempre più sofisticati e intelligenti, tuttavia, questi sistemi sono sempre meno in grado di fornire a ciascuno vantaggi competitivi. Ma un sistema MES ottimizzato e integrato nella propria infrastruttura tecnologica è tutto quello su cui si può scommettere? Esiste la possibilità di perfezionare e migliorare le operazioni di fabbricazione in modo da distinguersi dalla concorrenza?  

DPM Advantage

Introdotto nel 2021, il sistema ThingWorx Digital Production Management (DPM) di PTC è una soluzione integrata e innovativa che completa le funzionalità delle soluzioni MES generando informazioni strategiche e aggiungendo visibilità per un processo decisionale più efficiente. Le soluzioni DPM e MES sono entrambe incentrate sulle operazioni degli stabilimenti di produzione nell'ottica di migliorare i risulti aziendali. La prima domanda che i produttori si pongono, quindi, è: "Qual è la differenza?" Domanda logica e opportuna.  

Stesso campo di gioco. Posizioni diverse

Proviamo a capire meglio. In parole semplici, l'obiettivo dei sistemi MES è quello di pianificare il lavoro in modo efficiente. È vero, anche i sistemi ERP sono in grado di generare pianificazioni. I sistemi MES sono quindi comparsi nel momento in cui ci si è resi conto che l'officina è un ambiente troppo complesso e dinamico per le funzionalità di assimilazione, elaborazione e gestione dei sistemi ERP, rispetto ai quali i MES sono in grado di elaborare livelli di dettagli e varianti notevolmente più elevati. 

Le soluzioni DPM prendono forma dalle funzionalità integrate nei sistemi MES per ottimizzare le prestazioni, la capacità e la produttività. I due sistemi sono diversi e si completano a vicenda; i dati MES, in particolare, costituiscono un input cruciale per i sistemi DPM. Una delle principali caratteristiche delle soluzioni DPM, infatti, è la loro capacità di integrarsi perfettamente con le tecnologie esistenti e ampliare il valore complessivo dei sistemi che lo costituiscono: PLC, SCADA, ERP e MES.  

Meglio estendere o sostituire?

A livello architettonico, le soluzioni DPM coprono ed estendono gli investimenti esistenti, mentre i sistemi MES prevedono in genere un approccio orientato alla sostituzione. Se messe a confronto, le soluzioni DPM sono più veloci da distribuire, più semplici da implementare e adottare e meno rischiose. Da un punto di vista di investimento del capitale, le soluzioni DPM accelerano inoltre il time-to-value: non più molti mesi (o anni) ma solo alcune settimane.

Ampliamento dei vantaggi funzionali

Per chiarire la natura (distinta ma complementare) dei due sistemi, la tabella seguente ne delinea le funzionalità specifiche e peculiari.  

Risultati positivi, rapidamente.

Nonostante i diversi profili dei due sistemi in termini di costi, difficoltà e rischi, le soluzioni DPM offrono risultati comparabili, con un incremento dell'efficienza compresa tra il 5% e il 20%. DPM introduce infatti un approccio a loop chiuso basato su informazioni tempestive e in grado di fornire visibilità in tempo reale. I processi decisionali a livello produttivo, quindi, avranno un impatto ancora più significativo sui risultati aziendali.