Riduzione dei costi Kaizen: Una panoramica

Per fronteggiare la volatilità dei mercati, i produttori si concentrano sulla riduzione dei costi e sull'aumento dell'efficienza e della qualità. Questa pratica di miglioramento continuo sblocca l'agilità necessaria per prosperare nella frenetica economia industriale di oggi. Il Kaizen è una metodologia particolarmente consolidata per perseguire il miglioramento continuo.

Kaizen dà la priorità a piccoli cambiamenti positivi, affidandosi all'abilità e all'esperienza collettiva dei dipendenti per guidare il cambiamento. Enfatizzando gli aggiornamenti incrementali e frammentari, Kaizen aiuta a gestire le sfide in evoluzione per aumentare l'efficienza, tagliare i costi inutili e ottenere un vantaggio competitivo.

Che cos'è il Kaizen costing?

Il Kaizen costing integra i principi del miglioramento continuo nell'analisi dei costi, perfezionando continuamente i processi per migliorare l'efficienza e ridurre gli sprechi. Le organizzazioni praticano la riduzione dei costi Kaizen per individuare ed eliminare i costi in eccesso, promuovendo al contempo una cultura aziendale di miglioramento continuo.

Come può Kaizen ridurre i costi?

Risparmio energetico

La riduzione dei costi Kaizen fornisce un approccio strutturato alla riduzione dei costi energetici e alla promozione della sostenibilità. I dipendenti individuano e chiudono i fattori di spreco (ad esempio, macchine al minimo durante i tempi di inattività) con nuove best practice (ad esempio, macchine spente attivamente quando non sono in uso). Oppure possono implementare tecnologie di risparmio energetico come i sensori di movimento o ottimizzare i processi per ridurre al minimo il consumo energetico.

L'enfasi di Kaizen sul miglioramento continuo richiede una revisione e un'ottimizzazione continua, anche per le operazioni precedentemente ottimizzate.

Migliorare la produttività della manodopera

Un approccio Kaizen alla riduzione dei costi per migliorare la produttività della manodopera offre molteplici spunti per un miglioramento duraturo della produttività dei dipendenti, come ad esempio:

• Standardizzazione delle procedure di lavoro in base alle migliori pratiche

• Migliorare la formazione e lo sviluppo delle competenze

• Snellire i processi ed eliminare le fasi di spreco

• Ottimizzazione dei layout e delle configurazioni delle postazioni di lavoro

Ottimizzazione dell'inventario

Il Kaizen si presta bene a porre l'accento sull'eccesso di spese di magazzino. Gli operatori Kaizen utilizzano i sistemi di gestione delle scorte per migliorare le modalità di ordinazione e di utilizzo dei materiali. Queste ottimizzazioni liberano il flusso di cassa, riducono i costi di stoccaggio e prevengono gli sprechi dovuti a scorte obsolete o scadute.

Riduzione dei rifiuti

Kaizen consente ai dipendenti di individuare e risolvere i problemi di processo che portano a difetti e scarti. Il miglioramento continuo basato su Kaizen sostituisce i problemi in fabbrica con le migliori pratiche guidate dai dipendenti per salvaguardare la qualità dei prodotti. La riduzione dei costi Kaizen si misura in base ai costi di scarto e di rilavorazione, ai guadagni di efficienza e alla riduzione delle spese di spedizione o di magazzino.

Riduzione delle perdite di materiale

L'approccio Kaizen all'eliminazione degli sprechi incoraggia i team a rintracciare gli scarti di fabbrica e a risalire alle loro fonti, come la sovrapproduzione o la gestione insufficiente dei materiali. I dipendenti, autorizzati a implementare azioni correttive, partecipano attivamente alla riduzione delle perdite di materiale.

Aumento della produzione della macchina

L'ottimizzazione dell'utilizzo delle macchine, la riduzione dei tempi di allestimento, il miglioramento dell'efficienza degli asset e l'eliminazione dei colli di bottiglia sono tutti elementi centrali del metodo Kaizen. Tutti i membri del team mettono a disposizione la loro formazione, le loro conoscenze e la loro esperienza per individuare le inefficienze delle macchine e implementare le soluzioni. Una formazione di alta qualità sul funzionamento delle macchine e sulla risoluzione dei problemi assicura che i dipendenti mantengano le competenze necessarie per ridurre al minimo i tempi di inattività e mantenere le massime prestazioni.

I principali strumenti Kaizen che aiutano a ridurre i costi

L'obiettivo della riduzione dei costi Kaizen supporta il miglioramento continuo in tutti gli aspetti delle operazioni, eliminando sistematicamente gli sprechi, ottimizzando i processi e promuovendo una cultura dell'innovazione. Kaizen integra le metriche e gli strumenti seguenti per garantire una crescita sostenibile, un cambiamento incrementale e il coinvolgimento dei dipendenti.

Manutenzione produttiva totale

La Manutenzione Produttiva Totale (TPM per Total Productive Maintenance) massimizza l'efficacia complessiva delle apparecchiature di produzione. La TPM si occupa di tutte le perdite nell'impianto di produzione, compresi i guasti, le perdite di impostazione e regolazione delle apparecchiature, i tempi morti e i piccoli arresti, la velocità ridotta, i difetti e le rilavorazioni, le perdite di avviamento e di rendimento. Grazie alla TPM, le organizzazioni migliorano l'utilizzo delle risorse e la capacità dell'impianto riducendo al minimo i guasti e i difetti.

Gestione della qualità totale

La gestione della qualità totale (TQM per Total Quality Management) è un processo continuo di individuazione o riduzione degli errori per snellire le catene di fornitura, migliorare il servizio clienti e rafforzare la formazione dei dipendenti. Nel TQM, tutte le parti coinvolte sono ritenute responsabili della qualità complessiva del prodotto finale, il che significa che tutti sono coinvolti nel processo di produzione. I dipendenti si impegnano a rispettare i processi designati, sono autorizzati a partecipare alle iniziative di miglioramento continuo e si concentrano sull'obiettivo finale: fornire prodotti di alta qualità che lascino i clienti soddisfatti e tornino a chiederne altri.

Kanban, gestione delle scorte e just in time

Il Kanban, un metodo visivo per la gestione dei flussi di lavoro, può aiutare individui, team e persino intere organizzazioni a mappare progetti complessi in semplici passi. Il metodo Kanban consiste in tabelloni e schede: i tabelloni sono divisi in tre colonne (versioni di "Da fare", "In corso" e "Fatto") in cui le schede rappresentano singoli progetti o attività. Questo metodo aiuta le organizzazioni a comprendere immediatamente l'inventario e a facilitare le revisioni periodiche dei processi. Sebbene il metodo Kanban sia ormai diffuso in tutti i settori, è stato originariamente sviluppato come sistema di gestione dell'inventario presso la Toyota. L'obiettivo era quello di avere a disposizione solo la quantità minima di scorte necessarie in qualsiasi momento, liberando spazio in magazzino e riducendo le spese in eccesso.

Il metodo Kanban è spesso utilizzato nei sistemi di inventario Just-in-Time, che allineano gli ordini di materie prime direttamente ai programmi di produzione. Il metodo mira a ridurre gli sprechi, migliorare l'efficienza e aumentare la reattività alla domanda dei clienti, rendendolo in definitiva un caposaldo delle iniziative di produzione snella.

Overall equipment effectiveness

L'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) identifica la percentuale di tempo di produzione realmente produttivo misurando la disponibilità, le prestazioni e la qualità delle macchine. L'OEE consente di comprendere meglio le perdite aziendali e di semplificare i problemi di produzione. Queste informazioni vengono utilizzate per aumentare l'efficienza e ridurre le spese operative. Le aree chiave dell'OEE comprendono la disponibilità delle attrezzature, le prestazioni degli stabilimenti e delle linee e la qualità delle unità prodotte.

Bilanciamento della linea

Il bilanciamento delle linee distribuisce i carichi di lavoro in modo uniforme su tutte le fasi di una linea di produzione, riducendo al minimo i tempi morti, i colli di bottiglia e i carichi di lavoro sbilanciati. Assegnando il giusto numero di lavoratori e di macchine a ciascuna stazione di lavoro, il bilanciamento delle linee aumenta l'efficienza e riduce le spese non necessarie. Questo metodo è particolarmente efficace nei settori ad alta intensità di produzione, dove piccoli miglioramenti dell'efficienza hanno un impatto significativo a valle.

Conclusione

L'approccio Kaizen offre un modo completo per ridurre i costi e migliorare l'efficienza, consentendo alle organizzazioni (e alle persone che le compongono) di promuovere il miglioramento continuo e la crescita sostenibile. Sfruttando strumenti Kaizen chiave come TPM, TQM, Kanban e OEE, le organizzazioni possono sbloccare nuove opportunità di risparmio e di eccellenza operativa. Inoltre, un impegno costante nei confronti dei principi Kaizen può andare ben oltre le mura della fabbrica: può posizionare le organizzazioni per un successo duraturo nell'attuale panorama produttivo, sempre più volatile. Le aziende manifatturiere che desiderano trasformare le proprie attività adottando Kaizen - o migliorandone il ruolo - sono ben servite da soluzioni come IoT, connettività industriale e PLM. Queste tecnologie aiutano a far emergere dati critici che possono essere sfruttati dagli esperti di officina e dagli esperti di qualità per le ottimizzazioni basate su Kaizen.