Che cos'è il miglioramento continuo nella produzione?

Il miglioramento continuo è una strategia produttiva fondamentale, ma la sua attuazione spesso comporta degli ostacoli. Quali sono le misure che potete adottare per rimanere in gioco?

Che cos'è il miglioramento continuo nella produzione e perché è importante?

Il miglioramento continuo nel settore manifatturiero è il processo continuo per rendere la produzione più efficiente, snella e sostenibile, ed è una strategia aziendale a lungo termine per ottenere un vantaggio competitivo. Tuttavia, man mano che viene adottato in modo più diffuso attraverso l'analisi e la reportistica, produce sempre meno vantaggi. Sebbene i programmi di miglioramento continuo tradizionali forniscano molti dati, rivelano relativamente poche informazioni sul processo. La digitalizzazione della vostra strategia di miglioramento continuo semplifica l'analisi dei dati e fornisce conclusioni attuabili grazie alla visibilità dei colli di bottiglia di produzione più critici.

I vantaggi dell'adozione del miglioramento continuo nella produzione

Migliora la qualità del prodotto

I prodotti di qualità sono segno di operazioni produttive sane e sono la pietra miliare della soddisfazione dei clienti. Le iniziative di miglioramento supportate dalla tecnologia digitale vi permetteranno di identificare più rapidamente i difetti e di risalire alle cause principali.

Elimina gli sprechi

Le iniziative di miglioramento continuo, come Lean e Six Sigma, mirano entrambe a eliminare gli sprechi per aumentare l'efficienza. Usate insieme, migliorano l'introduzione di efficienze che ottimizzano i costi operativi.

Migliora la soddisfazione dei clienti

Per evolvere con le richieste del mercato, le organizzazioni devono ottimizzare le loro pratiche tenendo conto dei clienti. Tenendo d'occhio gli eventi e le tendenze attuali, possono indirizzare in modo più strategico le iniziative di miglioramento continuo.

Standardizza il processo

L'implementazione del miglioramento continuo per standardizzare i processi produttivi può aumentare il morale e la produttività in fabbrica. Queste procedure chiare e coerenti riducono la variabilità e gli errori, migliorando la qualità.

Le sfide del miglioramento continuo nella produzione

Sfide esterne

I rapidi cambiamenti nella domanda di mercato possono interrompere le iniziative di miglioramento a lungo termine. Queste sfide sono complicate da interruzioni della catena di approvvigionamento o da modifiche normative che richiedono frequenti aggiustamenti del processo produttivo.

Sfide interne

Qualsiasi tipo di cambiamento si scontra spesso con una certa resistenza, soprattutto se è accompagnato da una mancanza di risorse o da una formazione insufficiente. Un solido piano di gestione del cambiamento è fondamentale per l'adozione interna e semplifica l'introduzione di nuovi flussi di lavoro.

Metodologie comuni per il miglioramento continuo nella produzione

Approccio Business Process Management (BPM)

Un framework BPM ottimizza e automatizza i processi aziendali. Concentrandosi sull'ottimizzazione, il BPM cerca di garantire che tutte le operazioni aziendali funzionino ad alta efficienza, riducendo così le perdite di tempo, gli scarti e le rilavorazioni.

Approccio Total Quality Management (TQM)

La comunità è fondamentale con il TQM, un quadro che si concentra sulla partecipazione di tutti i dipendenti in tutti gli angoli di un'organizzazione. Si basa sulla convinzione che la qualità e la soddisfazione del cliente possano migliorare quando tutti i membri di un'organizzazione si impegnano a mantenere standard elevati.

Six Sigma

Six Sigma, un approccio statistico per eliminare i difetti del progetto e mantenere la coerenza, riduce al minimo la variabilità del processo produttivo. Se utilizzato con le capacità di produzione digitale di nuova generazione, può portare a un aumento dell'efficienza, della precisione e del flusso di cassa, riducendo al contempo i costi operativi.

Lean management

Sebbene la gestione Lean sia simile a Six Sigma, in quanto entrambe progettate per rendere le organizzazioni più efficienti, si concentra maggiormente sulla gestione diretta degli sprechi. Nel Lean, i trasporti inutili, le scorte in eccesso e i prodotti difettosi sono tutti considerati sprechi, che vengono quindi ridotti al minimo sfruttando al meglio la manodopera, i materiali, i macchinari e il tempo.

5S

La metodologia 5S consente di migliorare l'efficienza e la produttività dei luoghi di lavoro fisici. Le sue cinque fasi comprendono:

• Sort: Eliminare gli elementi non necessari dall'area di lavoro.

• Set in order: Sistemare gli articoli rimanenti per facilitarne l'accesso.

• Shine: Pulire regolarmente l'ambiente di lavoro.

• Standardize: Implementare procedure standardizzate per il mantenimento delle prime tre fasi.

• Sustain: Promuovere una cultura del miglioramento continuo attraverso la formazione e le verifiche periodiche per garantire l'aderenza agli standard stabiliti.

Kanban

I flussi di lavoro complicati sono confusi e difficili da mantenere. Il metodo visivo di Kanban per la gestione dei flussi di lavoro semplifica la complessa mappatura dei progetti. Utilizzando schede divise in tre colonne (versioni di "Da fare", "In corso" e "Fatto"), gli utenti possono creare e tenere traccia delle schede che rappresentano singoli progetti o attività. Il metodo aiuta i singoli, i team e persino le intere organizzazioni a gestire il miglioramento continuo nella produzione, mostrando visivamente gli attuali livelli di inventario e facilitando la revisione regolare dei processi.

Produzione Just-in-Time (JIT)

I sistemi di inventario Just-in-Time allineano gli ordini di materie prime direttamente ai programmi di produzione, con l'obiettivo di ridurre gli sprechi, migliorare l'efficienza e aumentare la capacità di risposta alla domanda dei clienti.

Sistema di produzione Toyota (TPS)

Il Toyota Production System (TPS) è una metodologia completa per ottimizzare i processi di produzione con un miglioramento continuo nelle organizzazioni manifatturiere. Favorisce l'eliminazione degli sprechi, il miglioramento dell'efficienza e la realizzazione di prodotti di alta qualità. Oltre alla produttività, il TPS promuove anche una cultura collaborativa e il coinvolgimento dei dipendenti.

SMED

Il sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies) è un principio di produzione snella che consente di fare di più con meno, soprattutto quando si tratta di cambi di produzione. Il tempo di cambio per la sostituzione delle attrezzature può causare costosi e inaspettati tempi di inattività. Con lo SMED, i dipendenti hanno la possibilità di preparare i cambi di produzione in modo più efficiente.

Come implementare il miglioramento continuo nella produzione?

Identificare l'obiettivo

Il primo passo verso il miglioramento continuo nella produzione richiede l'identificazione di obiettivi specifici e misurabili che siano in linea con gli obiettivi strategici dell'organizzazione. Obiettivi chiaramente definiti forniscono una direzione e un punto di riferimento per misurare i progressi.

Stabilire il processo di implementazione

È importante sviluppare un piano strutturato che delinei le fasi necessarie per raggiungere gli obiettivi identificati. Il piano potrebbe prevedere scadenze, risorse e un organigramma del team per garantire che tutti comprendano i propri ruoli e le proprie responsabilità.

Comunicare il processo e i suoi benefici

Una forte comunicazione è parte integrante di tutte le iniziative di miglioramento. È importante assicurarsi che tutte le parti interessate abbiano una comprensione condivisa del processo di miglioramento e dei vantaggi che esso apporta all'organizzazione; mantenendo tutti sulla stessa pagina, i leader del settore manifatturiero possono contribuire a creare un consenso e a incoraggiare la partecipazione attiva dell'intero team.

Monitoraggio e misurazione dei risultati

Il miglioramento continuo nel settore manifatturiero richiede un monitoraggio e una misurazione continui dei risultati per valutare i progressi e identificare le aree da migliorare ulteriormente. In questa fase è importante ritornare ai KPI identificati e ai parametri di riferimento stabiliti nella prima fase per aiutare a prendere decisioni basate sui dati e a mantenere lo slancio.

Revisione e celebrazione

Infine, è importante che i team celebrino i progressi compiuti. Il miglioramento continuo a livello aziendale non avviene da un giorno all'altro: è un processo continuo che richiede tempo e impegno ogni giorno, da parte di ogni dipendente coinvolto. La celebrazione delle pietre miliari non solo riconosce gli sforzi compiuti, ma motiva anche il team a mantenere l'impegno per il miglioramento continuo.

Il futuro del miglioramento continuo nella produzione

Con l'avvento di tecnologie avanzate come l'AI, l'IoT e l'apprendimento automatico, non è un segreto che le organizzazioni manifatturiere cercheranno procedure automatizzate per migliorare ulteriormente l'efficienza e favorire le iniziative di miglioramento continuo. Con una maggiore attenzione alla sostenibilità, queste tecnologie saranno utilizzate per promuovere innovazioni volte a ridurre gli sprechi e a migliorare l'efficienza delle risorse. Integrando queste pratiche, i produttori possono ottenere un vantaggio competitivo, mantenere standard di qualità elevati e soddisfare le esigenze ambientali e dei consumatori in continua evoluzione.

Miglioramento continuo e soluzioni di produzione digitale

Indipendentemente dall'approccio specifico utilizzato dalle aziende manifatturiere nelle loro attività di miglioramento continuo, a molte di esse mancano approfondimenti specifici che consentano di risolvere i problemi in modo efficiente. Ecco perché oltre la metà dei leader del settore manifatturiero intervistati sta cercando di potenziare le proprie attività di miglioramento continuo con dati in tempo reale per informare azioni correttive più rapide, mentre il 40% si concentra su un'analisi più rapida delle cause profonde.

Le soluzioni di produzione digitale di PTC possono:

• Aiutate i responsabili della produzione a identificare i punti in cui si perde più tempo di produzione, in modo da sapere quali sono i colli di bottiglia su cui concentrarsi e i probabili risultati sull'unità, sulla linea, sull'impianto o persino sull'intera rete di produzione.

• Fornire dati in tempo reale sulle prestazioni in tutta l'azienda e sull'impatto dei costi previsti.

• Aumento dell'efficienza nei reparti produttivi fino al 20% grazie all'implementazione dell'analisi dei colli di bottiglia e delle prestazioni, con un impatto di milioni di dollari.