DMG MORI innova con soluciones PTC

Reto

Metalltechnik Vils, situada en Vils, Austria, forma parte de una empresa familiar con más de 100 años de antigüedad. La empresa fabrica piezas para algunos de los clientes más atractivos del mundo: Bosch, Georg Fischer, Trumpf, Swarowski, AGCO y Kuka.

Pero como cualquier otra empresa, el equipo debe mantener su competitividad a medida que aumenta la presión procedente de otros talleres de maquinaria de bajo coste. Para saber cómo lo hace, mire el nombre del taller: DMG MORI, un cliente de PTC.

Solución

DMG MORI es la marca de DMG MORI SEIKI AKTIENGESELLSCHAFT, fabricante internacional de máquinas herramienta, centros de torneado, tornos y maquinaria ultrasónica y láser. El grupo alemán DMG MORI SEIKI incluye empresas como DECKEL MAHO, GILDEMEISTER, GRAZIANO, SAUER y FAMOT.

La compra más reciente que Metalltechnik Vils ha hecho a DMG MORI es el DMC 80 U duoBLOCK®, un centro de fresado de 5 ejes para piezas complejas. “El duoBLOCK® es lo mejor que hay en el mercado”, comenta Christoph Allgaier, director comercial de la empresa. “Ya podemos maximizar nuestra capacidad. Además, respondemos a los cambios en los pedidos de forma rápida y flexible en un solo día. Antes solíamos tardar entre una y dos semanas”.

Creatividad

La última generación del DMC 80 duoBLOCK® viene repleta de nuevas características: rutas de desplazamiento intermedio grandes, cargas de mesas más altas y un cambiador de herramientas de alta capacidad. Los diseñadores también han incluido un cambiador de palés más rápido y que permite ahorrar espacio, además de un área de trabajo espaciosa que permite configurar varios dispositivos de sujeción grandes o piezas grandes de máquinas.

La calidad, precisión y rápida salida al mercado de DMG MORI exigían las herramientas de diseño adecuadas. Además, según Don Hans Gronbach, jefe de I+D de DECKEL MAHO, para eso se necesitaba PTC Creo.

“Fuimos la primera empresa en proporcionar mecanizado con 5 ejes y, actualmente, seguimos ofreciendo la mayor precisión de mecanizado y los equipos de maquinaria más avanzados. El ritmo de innovación que alcanzamos hoy en día solo es posible gracias a PTC Creo y PTC Windchill”.

Productividad

En el sector del mecanizado, la productividad se mide en términos de precisión fiable, lo que significa que un centro de mecanizado debe fabricar piezas en un par de micras cada vez. La precisión fiable normalmente depende de la rigidez, o dureza, de la máquina.

Con PTC Creo Simulate, el diseño más reciente de duoBLOCK® está optimizado en términos de masas dinámicas y estáticas. “Hemos reducido la masa dinámica (masa de las piezas en movimiento) en un 50 % y hemos aumentado la masa estática. Con ello hemos conseguido más estabilidad, una precisión a largo plazo y hemos reducido el consumo energético en general”, comenta Roland Köchl, jefe del equipo de diseño.

PTC Creo permite crear prototipos virtuales en 3D, de modo que Köchl y su equipo pueden probar varias propiedades estructurales del duoBLOCK® en las primeras fases del proceso de diseño detallado y antes incluso de fabricar la primera pieza física.

¿Los resultados? El equipo pudo verificar y validar el diseño del duoBLOCK® en las primeras fases del proceso de diseño, utilizando menos prototipos físicos, y pudieron fabricar una máquina de calidad superior.

Trabajo en equipo

Varios diseñadores trabajan en el desarrollo de una nueva máquina y son los responsables de las distintas piezas de la máquina en general. Normalmente, cada máquina se divide en ocho subconjuntos principales, como el cambiador de herramientas automático o el cabezal de fresado.

Con PTC Creo y utilizando el método de diseño "descendente", cada diseñador puede desarrollar un subconjunto al mismo tiempo en 3D, cargar los cambios para evaluar el progreso diario, e identificar y resolver incidencias de inmediato.
“Utilizando PTC Creo y sus funciones de validación”, comenta Köchl, “podemos verificar que tanto las piezas estáticas como las móviles no colisionan ni se tocan entre sí. Esto nos ayuda a reducir el número de prototipos físicos. Además, PTC Windchill garantiza que el equipo trabaja sobre los diseños más recientes y que se realiza un seguimiento de todos los cambios”.

Con PTC Creo, el equipo de ingeniería ya no necesita crear planos técnicos en 2D. “Ya no son necesarios”, comenta Reinhard Musch, jefe de fabricación de DECKEL MAHO. “El modelo 3D es mucho más sencillo de comprender por parte de los equipos, es preciso y se puede utilizar directamente para la fabricación; es muy eficaz”.

Flexibilidad

La última generación del cambiador automático de herramientas en el duoBLOCK® se basa en un diseño de varias ruedas que admite hasta 400 máquinas herramienta y que permite cambiar de herramienta en tan solo un segundo. Antes jamás se podría haber conseguido un cambiador de 400 herramientas en una fracción de segundo; el tiempo y los costes en I+D habrían sido exorbitantes.

Resultados

Al abandonar el antiguo enfoque en 2D y cambiar a PTC Creo, la máquina pasó del concepto a la fase de producción en tan solo 14 meses (rebajando en 16 meses los tiempos anteriores de lanzamiento). Gracias a una mejora en la precisión a largo plazo, el duoBLOCK® es, hasta la fecha, el centro de mayor rendimiento con la menor huella.

Había tres ventajas que ahorraban al equipo más tiempo: validaciones y revisiones tempranas y constantes del diseño en 3D, menos prototipos físicos y envío del modelo 3D a la fase de fabricación y a los socios.

Para empresas del tipo Metalltechnik Vils, una gran máquina como el duoBLOCK® significa más oportunidades de negocio. Y una cartera de pedidos llena significa seguridad durante los próximos 100 años.