Maintenance 4.0 : l’IIoT devient incontournable
La maintenance a longtemps été perçue comme un mal nécessaire pour les industriels : un poste de dépenses, un temps mort de la production et une mobilisation des équipes non créatrice de valeur.
Comme lors d’un arrêt au stand dans une course de Formule 1, l’objectif était de faire vite et bien, puis de repartir aussitôt. Mais comme dans un stand de Formule 1, les améliorations techniques ont fini par faire de ce mal nécessaire un véritable avantage concurrentiel. Tout du moins pour ceux qui ont su optimiser leurs processus.
L’IIoT au service de la maintenance 4.0
La technologie qui a tout changé à la maintenance industrielle, c’est l’IIoT ou Industrial Internet of Things. Une démarche qui consiste à équiper de capteurs le parc d’actifs industriels.
Ces capteurs vont remonter en direct des informations précieuses sur le fonctionnement des équipements, qui permettront de détecter les pannes potentielles avant même qu’elles n’aient lieu.
Les données collectées par ces capteurs sont étudiées au sein d’une plateforme IIoT : analyses de vibrations, analyses infrarouges, analyses acoustiques, variations de températures, etc. En fonction des résultats, une opération de maintenance est déclenchée ou programmée.
Maintenances conditionnelle et prédictive : la maintenance 4.0 est proactive
L’IIoT a permis aux industriels de revoir en profondeur leurs opérations de maintenance. Différentes stratégies ont ainsi pu être établies.
La maintenance curative vise traditionnellement à remplacer les éléments ou les machines défaillantes une fois qu’elles sont tombées en panne.
La maintenance préventive établit un planning d’interventions régulières tout au long de la vie la machine, pour anticiper d’éventuelles dysfonctionnements et pannes. C’est une première étape vers la maintenance proactive.
La maintenance conditionnelle, assistée par IIoT, suit les indicateurs de fonctionnement d’une machine. Lorsqu’un écart par rapport à la normale est constaté, il peut déclencher une intervention. L’industriel est alors en mesure de réduire ses opérations de maintenance au nécessaire, et de faire des économies.
La maintenance prédictive, elle aussi assistée par IIoT, va plus loin. Elle tient compte de l’historique des données des machines, de leurs interdépendances et des données connexes. Son objectif est de prédire les pannes et de programmer un planning d’entretien qui aura le minimum d’impact sur la chaîne de production globale.
Ces différentes stratégies de maintenance cohabitent parfois sur un même site, en fonction des contraintes imposées par l’activité. La maintenance prédictive n’en demeure pas moins la plus efficace, grâce à une analyse avancée et globale de l’environnement de production.
Avantages : quand la maintenance 4.0 devient un véritable levier de performance
La maintenance prédictive permet de réduire le nombre d’opérations de maintenance, de les coordonner entre elles, et d’améliorer l’état de santé des actifs.
C’est une source d’économies pour les industriels : les déplacements des opérateurs sont réduits au minimum, les taux de résolution augmentent car le problème est déjà identifié, et les coûts fixes liés aux inspections et aux inventaires diminuent.
C’est aussi la garantie de réduire les temps d’arrêts sur la chaîne : les temps morts non prévus baissent de 30%, les interventions sont planifiées en simultané sur les machines lorsque c’est possible, et la vitesse de résolution des problèmes est multipliée par 1,8x.
La maintenance prédictive a également un impact positif sur la sécurité des techniciens et sur la durée de vie des actifs.
Grâce à l’IIoT, les industriels améliorent la productivité et la rentabilité sur leurs sites d’exploitation. La maintenance 4.0 devient un levier de performance et un avantage concurrentiel.
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