PLM, ERP et MES : Guide pour les systèmes connectés dans la fabrication discrète

Définition du PLM, de l’ERP et du MES

Face à l’accélération des cycles de conception et de fabrication, à la complexité et à la variabilité croissantes des produits, ainsi qu’à la pression sur les prix induite par l’innovation et la croissance des capacités mondiales, toutes les entreprises manufacturières modernes redoublent d’efforts pour rester compétitives. L’installation, la configuration et l’alignement des technologies de support appropriées sont au cœur de cet effort.

Les principaux systèmes concernés sont la gestion du cycle de vie des produits (PLM), la planification des ressources de l’entreprise (ERP) et les systèmes d’exécution manufacturière (MES). Correctement déployés et coordonnés, ces systèmes peuvent fournir des avantages essentiels, à la fois séparément et de concert. Intégrés de manière cohérente, ils peuvent amplifier considérablement la puissance et la valeur de l’opération manufacturière globale. La rationalisation des opérations, l’amélioration de l’efficacité et l’amélioration de la qualité font partie des nombreux avantages disponibles. Cependant, pour commencer le processus, il est important de comprendre d’abord les rôles individuels de chaque système.

PLM

Les systèmes PLM regroupent, automatisent et centralisent la gestion des données produit en vue de leur distribution dans l’ensemble de l’entreprise. L’objectif du PLM est de gérer l’ensemble du cycle de vie d’un produit, de l'idéation et de la conception à la fabrication, au service après-vente et même à la mise au rebut.

système ERP

Les systèmes ERP gèrent un large éventail de processus métier dans l’ensemble de l’organisation. Des domaines tels que la gestion de la chaîne logistique, les opérations, le personnel et la finance sont intégrés dans les systèmes ERP. Les activités de conception, d’ingénierie et de fabrication interagissent également avec l’ERP d’une manière essentielle au bon fonctionnement général de l’entreprise.

MES

Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES), comme leur nom l’indique, sont axés sur le processus de production lui-même : les activités de fabrication, d’assemblage et de contrôle de la qualité qui aboutissent à un produit distinct, prêt à la commercialisation. En surveillant et en contrôlant les flux de production en cours, le MES peut capturer des données et fournir un retour d’information critique en temps réel. Il en résulte une prise de décision plus éclairée pour optimiser les opérations de fabrication.

Comparaison des logiciels de fabrication

Comprendre l'objectif et la fonction distincts de chacun de ces systèmes majeurs, quelle est la relation spécifique entre l’ERP et le MES respectivement, et la PLM ?

PLM ou ERP ?

Bien que totalement complémentaires, PLM et ERP diffèrent considérablement dans leurs champs d'application, leurs objectifs et leurs spécificités. La PLM s’intéresse aux données et informations spécifiques aux produits, tandis que l’ERP, comme mentionné ci-dessus, concerne plus largement les processus métier à l’échelle de l’entreprise.

De ce fait, l’ouverture fonctionnelle plus large de l’ERP englobe des sujets tels que l’utilisation des ressources et la tarification, tandis que la PLM cherche à se focaliser plus étroitement sur la qualité des produits, l'accélération du délai de mise sur le marché et la stimulation de l’innovation. Les systèmes s’adressent également à des publics fondamentalement différents, en conditionnant et en distribuant l'information sous les formes requises par les différents rôles et services.

PLM ou MES ?

Alors que l’ERP a une portée plus large dans l’entreprise que la PLM, le domaine du MES est plus restreint. Il s’agit d’une composante « nécessaire mais insuffisante » d’une stratégie PLM solide. Le MES est axé sur l’exécution : obtenir un produit fini, bien fait et prêt à être commercialisé, tandis que la PLM permet de gérer également les phases de pré-exécution (conception et ingénierie, par exemple) et de post-exécution (service, mise au rebut).

Comment PLM, ERP et MES fonctionnent-ils ensemble ?

Ces trois technologies ne peuvent fonctionner ensemble et former un système cohérent et efficace que si elles sont bien intégrées. C'est d’une tâche compliquée qui doit se dérouler conformément à une stratégie commerciale solide et à une planification minutieuse et complète. Les points clés à prendre en compte sont l'alignement des parties prenantes dans toutes les disciplines concernées, une formation approfondie, la cohérence et l’intégrité des données, la compatibilité architecturale, l’évolutivité, la sécurité, etc.

Écoutez Simon Storbjerg, responsable du cycle de vie des pièces numériques chez Vestas, expliquer pourquoi et comment ils ont connecté leurs différents systèmes de fabrication. Pour en savoir plus sur la façon dont Vestas utilise ses systèmes connectés, rendez-vous ici.

Une évolution continue : PLM et ERP en tant que plateformes fonctionnelles

Lorsque l’on réfléchit aux stratégies d’intégration, il est également important de comprendre une nouvelle dynamique qui a redéfini les domaines de la PLM et de l’ERP ces dernières années. Traditionnellement, l’ERP est considéré comme une plateforme d’entreprise globale, la PLM l'alimentant en données produit et fabrication comme un « ingrédient ». Mais à mesure que la portée, la fonctionnalité et la sophistication de ces systèmes augmentent, la relation évolue pour en faire les deux piliers essentiels de la fabrication.

Aujourd’hui, le rôle de l’ERP est de plus en plus celui de la plate-forme d’exécution des opérations de l’organisation, la PLM prenant une place plus importante en tant que plate-forme de gestion des données techniques (PDM) à l’échelle de l’entreprise. La focalisation plus spécifique de chaque système donne des résultats plus probants pour chacun et, lorsqu’ils sont bien intégrés, pour l’entreprise.

Quels sont les avantages de l’intégration de la PLM, de l’ERP et du MES ?

Lorsque l’intégration est efficace et pilotée par une stratégie informatique soigneusement définie, chacune de ces technologies ajoute de la valeur aux autres. Les redondances fonctionnelles sont évitées et le retour sur l'investissement souvent important de l’entreprise dans ces outils logiciels est considérablement amplifié, sur un ensemble de mesures de valeur.

Rationalise le flux de travail

Les frictions sont éliminées dans de nombreux aspects du flux de travail grâce à une meilleure communication et à la clarté de la vision et de l’exécution qui en résulte dans les différents services. Plus précisément, l’intégration améliore la coordination entre la conception, le contrôle des ressources et la production, de sorte que la planification devient plus efficace. De plus, lorsque des partenaires externes sont impliqués dans la boucle de communication, les interruptions de la chaîne logistique qui peuvent survenir pour une myriade de raisons peuvent être atténuées ou évitées, ce qui permet de maintenir un flux de travail régulier.

Élimine les reprises

Ce processus rationalisé, par définition, élimine les goulets d’étranglement et autres points d’inefficacité dans le transfert de données et de connaissances qui peuvent entraîner l’une des conséquences les plus coûteuses d’une mauvaise intégration : les reprises. La reprise dégrade gravement la valeur opérationnelle, tant en argent réel dépensé pour remplacer des produits mal construits, en coût d’élimination des déchets, que surtout, en temps très précieux requis par les meilleurs talents pour repenser les produits ou réparer les processus altérés par un échange d’informations lent ou inexact.

Renforce la sécurité

De toute évidence, les données du cycle de vie des produits gérées constituent un actif commercial extrêmement précieux et définissent souvent la propriété intellectuelle d’une entreprise. Un système planifié de manière exhaustive et soigneusement intégré peut éliminer en grande partie les fuites au sein des plates-formes technologiques et les « jointures » entre elles, à travers lesquelles les cybermenaces peuvent s’infiltrer. En protégeant l’entreprise contre les menaces telles que le vol de données et les arrêts non planifiés, les opérations de fabrication peuvent exploiter tout le potentiel de production de l’usine physique et permettre à l'entreprise de respecter ses prévisions de livraison et de revenus.

Améliore la prise de décision

Dans leur ensemble, les systèmes intégrés génèrent une immense quantité de données homogènes (ou harmonisables), qui peuvent être interprétées et analysées de manière fluide pour fournir des informations exploitables. La prise de décision pilotée par les données permet une exécution plus rapide avec des niveaux de confiance plus élevés, ce qui atténue les risques et, surtout, conduit à de meilleurs résultats commerciaux.

Réduit les coûts

De toutes ces manières, l’intégration efficace d’ERP, de PLM et de MES en tant que système cohérent peut améliorer considérablement l’efficacité de l’utilisation des ressources, en maintenant les coûts à un niveau bas et en ouvrant la voie à une réduction continue des coûts. Grâce à une meilleure visibilité et à une meilleure coordination, le travail en double et les retards de production sont évités. De plus, le renforcement et l’amélioration de la qualité des produits réduisent le risque de retours de produits.

En conclusion

Les vertus de l’intégration stratégique, soigneusement planifiée et exécutée avec diligence, des systèmes PLM, MES et ERP deviennent de plus en plus évidentes au fur et à mesure que l’analyse est approfondie. Non seulement tous les sous-traitants en fabrication peuvent tirer un profit significatif en faisant de l’intégration une priorité absolue, mais il est de plus en plus évident que ceux qui souhaitent réussir et se distinguer ne peuvent tout simplement pas se permettre de ne pas le faire.