Qu’est-ce que l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) ?

Basé sur la traduction d'un texte en anglais

A l’ère de la fabrication connectée, appelée Industrie 4.0, nous sommes confrontés à la transformation de nos entreprises, qui doivent passer d'un monde analogique et cloisonné à un monde numériquement connecté. L'identification des potentiels points de défaillance d'un produit et de leurs conséquences se faisait de façon intuitive et ne suivait pas une méthodologie précise. Par ailleurs, les informations concernant ces points de défaillance n'étaient pas souvent documentées ou intégrées dans les nouvelles variantes du produit, ce qui conduisait à davantage d'échecs dans la phase de tests ou des défaillances à l’usage. Cette approche augmentait les délais de mise sur le marché, générait des coûts de reconception, voire le remplacement de produits sous garantie ou, dans des cas extrêmes, des poursuites judiciaires.

L'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) a constitué une véritable évolution. L'AMDEC désigne une méthode utilisée pour identifier toutes les défaillances ou risques potentiels d'un système et d'évaluer leurs effets. Elle permet aux équipes de conception d’instaurer des contrôles de risques afin d’empêcher ou d’atténuer leur impact.

L’approche qui a longtemps prévalue partait du principe que les anciennes versions de produit servaient de base de référence aux nouvelles variantes et que seuls les employés détenaient et gardaient en mémoire les informations relatives aux produits et à leur process de fabrication. Si ces employés quittaient l’entreprise, l’information était perdue. C’est ainsi que des conceptions défectueuses pouvaient être reproduites, engendrant des coûts non négligeables pour l’entreprise.

En s’appuyant sur l’AMDEC, les équipes de conception peuvent identifier et analyser les potentielles défaillances d’un produit dès la phase de conception. Ces informations décisionnelles leur permettront ensuite de prévoir les actions correctives ou préventives les mieux adaptées. Cette méthodologie contribue à l’amélioration continue des produits avant de lancer la fabrication et de les rendre disponibles sur le marché.

Avantages de l'AMDEC

Cette approche systématique analyse un produit dans sa phase de conception et de fabrication, mais également lors de son utilisation par le client final. En traitant très tôt ces points, l'AMDEC crée une large infrastructure de précieuses informations afin de s’assurer que les produits fonctionnent comme prévu en conditions réelles.

L'AMDEC présente de nombreux avantages :

• Les points critiques du process sont mis en évidence.
• Les fabricants obtiennent des informations qui leur permettent d'adapter les futurs process.
• L’évolution des process est maîtrisée.
• Les corrections précoces apportées par l'AMDEC réduisent le temps de développement et les coûts inutiles, tout en améliorant la qualité du process et du produit fini.

• Quelle est la gravité de la défaillance ?
• Quelle est la probabilité que cette défaillance se produise ?
• Quelle est la probabilité de détecter le problème ?

Les équipes de conception multiplient ces trois paramètres – Gravité, Occurrence - pour calculer le taux de priorité du risque (RPN). Elles disposent ainsi d’une échelle graduelle pour identifier les défaillances les plus impactantes, les plus graves et les plus difficiles à détecter, et les rectifier avant la mise en production.

Catégories d'AMDEC

Si un produit est conçu pour une certaine tolérance, mais que sa fabrication ne respecte pas ces contraintes de tolérance, le taux de défaillance du produit augmentera. Les conséquences pourront être nombreuses, telles que le démontage des produits pour les réparer, l'endommagement du produit pendant la réparation et la perte de temps et les coûts engendrés. L'AMDEC vise à réduire ces risques.

L'AMDEC peut être classée en plusieurs catégories dont l’AMDEC produit, c’est-à-dire l'analyse des modes de défaillance et des effets liés à la conception d’un produit et l’AMDEC process, l'analyse des risques potentiels liés à un procédé de fabrication conduisant à des produits non conformes ou des impacts sur la productivité.

• L’AMDEC produit est utilisée entre autres pour identifier et traiter les risques très critiques au niveau de la conception dans le but d’améliorer la qualité et la fiabilité du produit. Concrètement, elle consiste en l’analyse des différentes fonctions attendues du produit afin de cerner celles qui pourraient être défaillantes. L'AMDEC permet d'éviter les coûts liés à la correction des erreurs de conception alors que la phase de fabrication est déjà lancée mais aussi, de formaliser les processus qui conduiront à la conception de produits de qualité.
  
  
• L’AMDEC process est utilisée pour identifier et traiter les risques liés aux processus de fabrication qui peuvent conduire à des problèmes de qualité et de sécurité. L’AMDEC process vise à s'assurer qu'il n'y a pas de variations dans les procédés de fabrication susceptibles de modifier le produit et entraîner des défaillances de celui-ci. Lors de la phase de production, les équipes peuvent évaluer les procédés de fabrication, identifier les points critiques du procédé établi et travailler à l'élaboration de plans pour les éviter. Cet aspect est essentiel pour la sécurité des produits, car les défauts relatifs au procédé de production entraînent des rappels et des risques de sécurité.

L’AMDEC process aide les ingénieurs à réfléchir à la manière de résoudre d’éventuels problèmes avant la phase de production. Ils peuvent renforcer la phase d’inspection du process, prévoir d’acheter de nouveaux équipements pour la production au besoin, développer un plan de surveillance et établir des programmes de maintenance préventive pour les équipements critiques. Toutes ces actions sont alors consignées dans le plan de contrôle du produit.

L'AMDEC dans la révolution industrielle

La révolution numérique industrielle a confirmé la pertinence de la méthode AMDEC. Bien que la fabrication présente toujours des risques et des défis, l'AMDEC permet de les hiérarchiser et de les traiter, afin d’améliorer les procédés de production et fournir des produits plus sûrs et de meilleure qualité.

Avec des outils PLM comme Windchill, l’approche AMDEC s’intègre parfaitement avec le concept de continuité numérique pour fournir des plans d'action et de contrôle visant à remédier aux potentielles faiblesses de conception. Elle permet aux équipes en amont et en aval de la chaîne de valeurs de comprendre les étapes critiques et les points de vigilance lors de la fabrication d'un produit.

Découvrez comment PTC intègre l’approche AMDEC en vous rendant sur notre page Web consacrée à la gestion de la qualité.