Analisi predittiva integrata:
Come passare all'assistenza proattiva e a nuovi modelli di business
Man mano che ci riprendiamo dalla pandemia, le aziende capiscono che molti degli insegnamenti acquisiti dovrebbero diventare procedure operative standard anche per il futuro. Tale conclusione è particolarmente evidente per l'assistenza e la gestione delle apparecchiature e dei prodotti sul campo. Per fortuna, la tecnologia che consente alle organizzazioni di monitorare da remoto le prestazioni delle apparecchiature sul campo, in tempo reale, può giocare un ruolo importante. I vantaggi di avere queste informazioni si completano utilizzando l'analisi predittiva per esaminarle e per individuare i problemi in divenire. Ciò permette di approntare azioni correttive e una manutenzione proattiva, eliminando i periodi di inattività o la necessità di interventi in loco non programmati.
Senza dubbio la pandemia ha ribadito la necessità per i fabbricanti di prodotti e le aziende che ne assicurano la manutenzione sul campo di rivedere le procedure operative ordinarie. Le restrizioni ai viaggi hanno impedito lo spostamento dei tecnici necessario per valutare e risolvere i problemi in ogni parte del mondo. Anche quando le persone restavano nella loro area geografica e avrebbero teoricamente potuto visitare una struttura, il governo locale o l'azienda stessa potevano impedire a chiunque l'accesso.
Innanzitutto, occorre incorporare i sensori nei prodotti per monitorare e misurare le condizioni attuali e gli indicatori di prestazioni chiave (KPI). I parametri misurati possono includere la velocità di funzionamento (ad esempio di un motore), la temperatura e la pressione, ma anche cose come lo stato e il livello di consumo dei consumabili (ad esempio il toner di una stampante, l'olio di un motore, la pellicola in un sistema di imaging ecc.). Per fortuna, l'adozione su larga scala di sensori intelligenti e dell'Internet of Things (IoT) fornisce la basi tecniche necessarie per accedere a tali dati.
In passato, questi dati erano disponibili solo in loco e accessibili in sistemi di controllo industriale (ICS) come i sistemi di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) o i sistemi di controllo distribuito (DCS). In genere, i sensori erano collegati a questi sistemi tramite una rete privata cablata locale.
Il crescente utilizzo dei servizi wireless esistenti, quali il Wi-Fi e la rete cellulare 3G/4G, unito a quello dei servizi di connettività wireless emergenti (ad esempio Wi-Fi 6 e 5G), può rendere questi dati largamente disponibili. Tale connettività può permettere ad altri sistemi, oltre a quelli ICS, di accedere ai dati. Inoltre, la connettività wireless può essere utilizzata per consentire un accesso remoto ai dati. Un'organizzazione che fornisce o gestisce le apparecchiature può così centralizzare il monitoraggio dello stato dei dispositivi sul campo. L'accesso remoto a tali dati può essere utilizzato in modo strategico. Ad esempio, molte organizzazioni hanno utilizzato queste funzionalità per passare da una manutenzione reattiva (riparazioni quando si verificano guasti) a una manutenzione preventiva.
L'ultimo pezzo del terzetto tecnologico è l'analisi. L'IoT e i dati dei sensori resi disponibili in remoto tramite una connettività wireless possono poi essere analizzati per individuare tendenze.
Senza dubbio la pandemia ha ribadito la necessità per i fabbricanti di prodotti e le aziende che ne assicurano la manutenzione sul campo di rivedere le procedure operative ordinarie. Le restrizioni ai viaggi hanno impedito lo spostamento dei tecnici necessario per valutare e risolvere i problemi in ogni parte del mondo. Anche quando le persone restavano nella loro area geografica e avrebbero teoricamente potuto visitare una struttura, il governo locale o l'azienda stessa potevano impedire a chiunque l'accesso.
Elementi tecnologici per la trasformazione
Innanzitutto, occorre incorporare i sensori nei prodotti per monitorare e misurare le condizioni attuali e gli indicatori di prestazioni chiave (KPI). I parametri misurati possono includere la velocità di funzionamento (ad esempio di un motore), la temperatura e la pressione, ma anche cose come lo stato e il livello di consumo dei consumabili (ad esempio il toner di una stampante, l'olio di un motore, la pellicola in un sistema di imaging ecc.). Per fortuna, l'adozione su larga scala di sensori intelligenti e dell'Internet of Things (IoT) fornisce la basi tecniche necessarie per accedere a tali dati.
In passato, questi dati erano disponibili solo in loco e accessibili in sistemi di controllo industriale (ICS) come i sistemi di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) o i sistemi di controllo distribuito (DCS). In genere, i sensori erano collegati a questi sistemi tramite una rete privata cablata locale.
Il crescente utilizzo dei servizi wireless esistenti, quali il Wi-Fi e la rete cellulare 3G/4G, unito a quello dei servizi di connettività wireless emergenti (ad esempio Wi-Fi 6 e 5G), può rendere questi dati largamente disponibili. Tale connettività può permettere ad altri sistemi, oltre a quelli ICS, di accedere ai dati. Inoltre, la connettività wireless può essere utilizzata per consentire un accesso remoto ai dati. Un'organizzazione che fornisce o gestisce le apparecchiature può così centralizzare il monitoraggio dello stato dei dispositivi sul campo. L'accesso remoto a tali dati può essere utilizzato in modo strategico. Ad esempio, molte organizzazioni hanno utilizzato queste funzionalità per passare da una manutenzione reattiva (riparazioni quando si verificano guasti) a una manutenzione preventiva.
L'ultimo pezzo del terzetto tecnologico è l'analisi. L'IoT e i dati dei sensori resi disponibili in remoto tramite una connettività wireless possono poi essere analizzati per individuare tendenze.
Riduzione dei periodi di inattività, ottimizzazione delle prestazioni
