3 initiatives pour une production plus durable en 2023

Basé sur la traduction d'un texte en anglais

Sous l’effet de la pression des marchés, de la société et du cadre réglementaire, la durabilité s’est hissée en tête des priorités stratégiques des dirigeants. Elle n’est plus seulement l’un des sujets abordés en conseil d'administration ; les investisseurs, les clients, les consommateurs et les régulateurs exigent des actions et des résultats tangibles des initiatives engagées en la matière.

Pour devenir « durables », les fabricants doivent prendre des mesures visant à améliorer leur performance opérationnelle, organisationnelle et financière tout en intégrant l’aspect environnemental au cœur de chaque décision de l'entreprise, et ce, de manière industrialisée. Concrètement, cette démarche suppose l’optimisation des ressources et la décarbonation. Il n’y a pas de « virage vert » dans l’industrie manufacturière sans développement durable !

Portés par cet élan, les industriels du secteur manufacturier discret tendent à créer des produits plus efficaces et durables. Pour y parvenir, ils doivent optimiser toutes les étapes du cycle de vie du produit à l’aide d’une stratégie de développement durable. Tous les industriels engagés dans une telle approche sont alors en mesure à la fois, de répondre à des exigences environnementales, sociales et de gouvernance (ESG) de plus en plus strictes mais aussi d’améliorer leur efficacité et en réduisant les coûts.

En 2023, la production durable s'appuiera sur les principes de l'économie circulaire. Celle-ci se fonde sur des objectifs de réduction des déchets et la valorisation des matériaux existants, issus de produits déclassés, au travers de leur réutilisation pour les itérations futures des nouveaux produits. Les fabricants intègrent ces cycles de vie "circulaires" dès les premières étapes de conception, de production, des services après-vente jusqu’à la fin de vie éventuelle du produit.

Voici trois mesures que les fabricants discrets devront prendre en 2023 pour tendre vers l'économie circulaire et rendre les produits et les processus plus durables dans toute l'entreprise.

1. Donner aux ingénieurs les moyens de concevoir pour le développement durable

Le département d'ingénierie joue un rôle moteur en matière de fabrication plus durable. Ses décisions peuvent porter sur le choix des matériaux respectueux de l’environnement auprès de fournisseurs reconnus, mais aussi sur les processus de production et de service qui impactent directement le cycle de vie du produit.

L'ingénierie a toujours eu pour mission de faire plus avec moins ; elle est chargée de créer des produits plus performants et différenciés à des coûts compétitifs tout en maintenant un niveau de qualité et de performance élevé. La durabilité, devenue un des critères d’excellence du produit, renforce les défis existants et en crée de nouveaux.

Par où commencer ? L'évaluation de centaines, voire de milliers de pièces d'un produit est une opération complexe qui permet toutefois d’explorer les premiers axes d'optimisation durable auprès des fournisseurs.

Pour ce faire, les concepteurs de produits peuvent se tourner vers des plateformes de conception assistée par ordinateur (CAO). Dotées de nouveaux outils pilotés par l'intelligence artificielle (IA), tels que la simulation en temps réel, la conception générative et l'optimisation de la topologie, ces plateformes les aident à créer et à hiérarchiser les options de conception qui utilisent moins de matière et /ou intègrent plus de matériaux recyclables pour des produits tout aussi performants. La moindre réduction de masse d'un produit peut également engendrer des effets substantiels sur les performances et les coûts opérationnels, qui influent sur les principaux indicateurs clés de durabilité.

Par exemple, réduire de quelques points de pourcentage le poids d'un moteur de camion permet d’améliorer son efficacité énergétique et de réduire ses émissions de carbone. Généralisée à l’ensemble d’un parc comptant des milliers de camions, cette approche peut générer des gains d'efficacité considérables pour un fabricant de moteurs.

Par ailleurs, les industriels disposent de technologies innovantes, telles que l'impression 3D, pour repenser leurs stratégies d'approvisionnement et leur dépendance à l'égard des chaînes logistiques. Ainsi, l'impression 3D leur permet de produire des pièces localement et de réduire les émissions de CO2 liées au transport.

L'ingénierie est le point de départ du fabricant pour favoriser la production durable tout au long de la chaîne de valeur. En s'appuyant sur les plateformes de développement de produits, les ingénieurs concepteurs peuvent créer un produit de meilleure qualité et moins énergivore. De fait, en découlent une réduction des temps d’arrêts opérationnels et une baisse de la consommation d'énergie ; autant de bénéfices qui auront un impact positif sur la durabilité à l’échelle de l’entreprise, y compris sur les résultats financiers de ses clients.

Ce ne sont que quelques exemples dans lesquels les principes de production durable mis en œuvre par l'ingénierie pourraient s'étendre à l'ensemble de la chaîne de valeur.

2. Réaliser des économies d'énergie grâce à des procédés de production durable.

Les processus de production ont traditionnellement été conçus pour minimiser les coûts d'exploitation, notamment ceux liés aux locaux, aux machines, aux matériaux, aux employés et à l'énergie. Pour les entreprises manufacturières internationales possédant des dizaines, voire des centaines d'usines, ces coûts annuels se chiffrent en millions de dollars et leur empreinte carbone très conséquente est dans la ligne de mire des observateurs.

Pour répondre à cette pression, les fabricants examinent plus attentivement leur consommation d'énergie et évaluent les méthodes permettant de l’optimiser. En parallèle, ils envisagent des alternatives, telles que les énergies renouvelables. La maturité de l'internet industriel des objets (IIoT) fournit aux industriels des informations opérationnelles sans précédent sur leurs lignes de production et leurs machines connectées, dont des données détaillées liées à la consommation d'énergie.

La capacité bidirectionnelle de l'IIoT permet aux fabricants de surveiller la consommation de l'énergie et de prendre des mesures sur site et/ou à distance pour activer ou éteindre des systèmes industriels en fonction des fluctuations de seuils prédéterminés. Les fonctionnalités d’analyse de l’IIoT qui font appel à l'intelligence artificielle et à l'apprentissage automatique peuvent identifier les goulets d'étranglement à l'origine d'une gestion inadéquate de l'énergie et fournir aux opérateurs de première ligne des informations essentielles sur la manière d’y remédier.

Il serait judicieux pour les industriels de se tourner vers des technologies telles que l'IIoT et les plateformes de gestion de l'énergie basées sur les données d'entreprise afin de gagner en performance énergétique. Près de la moitié (48 %) des fabricants prévoient d'augmenter leurs investissements dans ce type de systèmes, selon l'étude Macroeconomic Outlook de 451 Research : Business Trends, ESG 2022 de 451 Research.

3. Réduire les coûts de service grâce à une exploitation plus durable des produits

Auparavant, une fois qu'un produit était fabriqué et expédié à un client, la boucle de rétroaction de l'information prenait fin, tout comme les possibilités d'expériences client à valeur ajoutée. Cette situation a radicalement changé car les clients exigent des expériences numériques inédites, des produits plus durables et des nouvelles options basées sur leur utilisation réelle du produit. Grâce aux nouvelles technologies, le fabricant peut désormais être impliqué dans le cycle de vie du produit bien au-delà des murs de l'usine.

Les nouvelles offres de services visant à améliorer l’expérience client représentent à la fois une opportunité de revenus importants et un centre de coûts significatif. Le suivi et l'optimisation des actions en faveur de la durabilité tout au long du cycle de vie, en incluant la partie maintenance, peuvent améliorer les revenus et la profitabilité d'un industriel.

Le recours à l'IIoT pour mettre en place de la surveillance à distance et la maintenance prédictive des produits permet de diminuer le nombre d’intervention sur site et donc, de réduire les coûts et les émissions de CO2 liées aux déplacements de ces techniciens.

Les services à distance participent donc à optimiser la consommation d'énergie d'un produit connecté, gage de gains supplémentaires en matière de durabilité. L'IIoT peut également compléter une boucle de rétroaction critique, en fournissant des données d'utilisation du produit dans le monde réel pour permettre à l'ingénierie de créer des itérations futures plus efficaces du produit. Enfin, les machines industrielles se dégradent avec le temps. En exploitant les données, les fabricants et leurs clients peuvent être plus proactifs dans la mise hors service, la fin de vie et le recyclage de leurs produits, ce qui vient nourrir la stratégie de développement durable. Le fait d'être proactif en matière de maintenance prolonge également la durée de vie du produit, ce qui réduit la nécessité pour le client de le renouveler et pour le fabricant de le produire.

Conclusions

La maturité ou le statut actuel des initiatives de production durable d'une entreprise ne doit pas dissuader les actionnaires d’exiger encore plus d’efforts en ce sens et notamment d’intégrer cette démarche dans les rapports RSE de l'entreprise.

Selon l'étude Macroeconomic Outlook de 451 Research : Business Trends, ESG 2022, près de la moitié (47 %) des fabricants ne disposent pas d'un programme RSE bien formalisé. Bien qu’il soit important de penser une stratégie RSE à long terme, les industriels ne devraient pas attendre pour identifier et mettre en œuvre rapidement des initiatives de production durable dont les résultats sont immédiats. L’approche gagnante est celle qui privilégie les cas d'utilisation reproductibles avec un impact positif fort intégrant les aspects de développement durable dans toute la chaîne de valeur de la production.