Lean manufacturing : définition et avantages

Le Lean Manufacturing (fabrication sans gaspillage ou "production sans gaspillage") est une méthodologie visant à réduire les déchets dans les processus de production. Introduit pour la première fois par Toyota en 1930, le terme "lean" a été inventé en 1988. Il est depuis devenu une pratique courante dans l'industrie.

Un nombre croissant de fabricants ont adopté cette méthodologie ces dernières années. Mais qu'est-ce que le lean manufacturing ? Et pourquoi est-ce important ?

Qu'est-ce que le lean manufacturing ?

Le lean manufacturing est la recherche permanente de la réduction des déchets dans le processus de production. Le gaspillage est défini comme tout ce qui utilise des ressources sans apporter de la valeur ajoutée au client.

Les sept gaspillages définis dans le système de production original de Toyota sont les suivants :

• Transports inutiles
• Surstockage
• Déplacement inutile de personnes, d'équipements ou de machines
• Employés inactifs, équipements en attente ou inutilisés
• Production excessive d'un produit
• Excès de ressources par rapport aux besoins du client
• Défauts nécessitant des ressources pour être corrigés

En suivant la méthodologie "lean", de nombreuses entreprises visent à réduire ou à éliminer complètement ces sept déchets du cycle de production. L'amélioration continue est fondamentale à cet égard. Plutôt que de s'engager dans la réduction des déchets comme un exercice en soi, le lean manfuacturing est adopté comme une méthodologie de référence qui permet une optimisation continue.

Les cinq principes du lean manufacturing

Le lean manufacturing repose sur cinq principes fondamentaux, conçus pour influencer chaque aspect du cycle de production :

• Valeur pour le client : définir le prix que le client est prêt à payer dans le but d'optimiser la production pour réaliser des bénéfices à ce prix.
• Flux de valeur : avoir une vue à 360° du cycle de vie du produit afin d'identifier et d'éliminer les inefficacités.
• Flux continu : assurer un fonctionnement continu ; les interruptions entraînent inévitablement des gaspillages.
• Demande du client : comme dans la production en flux tendu, rien n'est fait tant qu'il n'y a pas de commande.
• Perfection : s'engager dans l'amélioration continue pour rechercher sans relâche le processus parfait.

Diverses techniques ont été mises au point pour atteindre les objectifs de ces principes, telles que Heijunka, Kanban, Jidoka, Andon et Poka-yoke.

Les avantages du lean manufacturing

La réduction des déchets peut être un avantage fondamental en soi, mais la recherche d'une production allégée produit un certain nombre d'autres avantages secondaires, notamment :

• Une meilleure qualité des produits : une plus grande efficacité permet aux employés de consacrer plus de temps à l'innovation et au contrôle de la qualité. En éliminant les défauts comme s'il s'agissait de déchets, la qualité de la production s'améliore.
• Un meilleur délai d'exécution : le fait de considérer les interruptions comme des déchets et de mettre au point des processus "juste à temps" accélère la production.
• Durabilité : la réduction des déchets et un processus plus souple rendent l'entreprise plus durable en termes d'impact sur l'environnement.
• Des bénéfices plus élevés : l'adoption du lean manufacturing permet de faire plus avec moins, ce qui se traduit par des marges bénéficiaires plus élevées.

Outre les économies réalisées grâce à la réduction des déchets, ces avantages ont rendu le lean manufacturing particulièrement attrayante, d'autant plus que les nouvelles technologies ont amplifié ses effets.

Le rôle de la technologie dans le lean manufacturing

La « lean production » a toujours été axée sur les données. Mais jusqu'à récemment, la collecte de données était également une activité à forte intensité de ressources, sans parler du temps, des compétences et du personnel nécessaires pour les analyser et agir en conséquence. Avec l'avènement de l'industrie 4.0 - en particulier l'Internet industriel des objets (IIoT), le big data et l'intelligence artificielle (IA) - la collecte de données est devenue beaucoup moins coûteuse, et l'analyse assistée par l'IA de grands ensembles de données peut révéler des informations précieuses qui n'avaient jamais été mises en évidence auparavant, et ce à moindre coût.

Il en résulte un changement de paradigme dans la méthodologie Lean. Alors que les optimisations traditionnelles tendaient à produire des améliorations de 1 à 2 %, la production numérique allégée donne souvent des résultats révolutionnaires.

Pourquoi le lean manufacturing est-il important ?

Le déploiement accru des technologies habilitantes de l'industrie 4.0 a réduit l'utilisation du Lean Manufacturing. En effet, il est désormais plus facile et plus efficace de s'engager dans des processus d'optimisation continue.

Dans le même temps, il n'a jamais été aussi important d'adopter la méthodologie "Lean", d'une part pour ne pas se laisser distancer par des concurrents déjà adeptes de ses principes, et d'autre part pour répondre à un environnement économique qui s'accélère inexorablement. Outre la réduction des déchets, le lean manufacturing permet aux entreprises de s'adapter à des cycles de vie des produits de plus en plus courts et à une demande croissante de personnalisation. Les principes du lean manufacturing donnent aux fabricants l'agilité nécessaire non seulement pour s'améliorer en permanence, mais aussi pour s'adapter en permanence.