Lignes de production durables : par où commencer ?
La consommation et la production durables forment l’un des 17 Objectifs de Développement Durable fixé par l’ONU dans le cadre de l’Agenda 2030. Pour résumer en quelques mots une réalité bien plus complexe, il s’agit de faire plus et mieux avec moins de ressources. Mais concrètement, par où commencer lorsqu’on est une entreprise industrielle ?
Comprendre les ordres de grandeur d’une ligne de production durable : auditer et mesurer
La première étape, c’est de prendre la mesure du chantier. L’industriel doit avoir une vision globale de sa ligne de production : consommation énergétique, taux de rendement global, taux de productivité, qualité et quantité des matières premières entrantes, taux de transformation, quantité et nature des déchets ou des rebuts, capacité à recycler...
Un audit qualifié, interne ou externe, posera donc la première pierre dans la définition des ordres de grandeur et des actions prioritaires. La mise en place de points de mesure facilite la remontée des indicateurs clés définis lors de l’audit. Mesures facilitées par les technologies de l’industrie 4.0.
Le retour sur investissement d’une telle démarche sera calculé en fonction des économies de matières premières et d’énergie réalisées. Mais sur le long terme, les bénéfices sont aussi opérationnels (meilleure connaissance de l’outil de production), réputationnels, commerciaux… et sociétaux.
Ce que dit l’ADEME :
La production durable, c’est la prise en compte de l’exigence environnementale par l’industrie et plus globalement par toutes les entreprises quel que soit leur secteur d’activités.
L’ADEME identifie plusieurs leviers à cet effet : l’économie d’énergie et de ressources (moins consommer), l’efficacité énergétique (mieux consommer), le recours à des énergies et des ressources renouvelables (produits biosourcés, EnR, etc.).
L’efficacité énergétique : premier chantier vers une ligne de production durable
Ici aussi plusieurs initiatives sont activables, comme l’isolation, la récupération d’énergie ou le réagencement des plages horaires de production en fonction des pics de consommation.
L’un des principaux leviers pour les industriels, c’est la récupération de la chaleur fatale. Cette chaleur dégagée par un processus dont l’objectif premier n’est pas la production d’énergie.
L’ADEME évalue le gisement de chaleur fatale industrielle à 110 TWh en France soit 36 % de la consommation de combustibles dans l’industrie. Pour aider les industriels, des plateformes et des outils ont été développés ces dernières années par l’écosystème des offreurs de solutions. Des dispositifs nationaux et régionaux permettent également de financer une partie des travaux réalisés en ce sens, comme les Certificats d’économie d’énergie. Rapprochez-vous de l’ADEME et des agences compétentes dans vos collectivités pour en bénéficier.
L’économie de ressources : la gestion de la non-qualité est une solution activable rapidement
La gestion des rebuts est un levier intéressant car il peut être activé rapidement. Plus la non-qualité est détectée tôt sur une ligne de production (dès la réception d’un composant défectueux par exemple), plus l’impact sera maîtrisé.
La marge de progression est considérable : l’AFNOR estime le coût de la non-qualité entre 5% et 15% du CA annuel des industriels en moyenne, alors que le coût des rebuts tombe entre 0,5% et 1% du CA chez les top performers.
L‘éco-conception : une démarche d’amélioration continue pour une production vraiment durable
L’éco-conception est une approche qui propose de prendre le problème à la source. Elle s’applique aussi bien au produit qu’à la ligne de production. L’éco-conception, c’est la rationalisation des composants ou des étapes de production, avec deux objectifs : réduire les pertes en ligne et anticiper ces pertes (temps morts, restes de matières premières, chutes) afin de pouvoir les valoriser par la suite.
La Commission Européenne estime que 80% de l’impact environnemental d’un produit est déterminé lors de sa conception.
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